Xem mẫu
- Phần III NHIỆT LUYỆN THÉP
3.1.1. Định nghĩa: là nung nóng thép đến nhiệt độ xác định, giữ nhiệt một thời
gian thích hợp rồi sau đó làm nguội với tốc độ xác định để nhận được tổ chức,
do đó tính chất theo yêu cầu.
Đặc điểm:
- Không làm nóng chảy và biến dạng sản phẩm thép
- Kết quả được đánh giá bằng biến đổi của tổ chức tế vi và tính chất.
3. 1.2. Các yếu tố đặc trưng cho nhiệt luyện
Ba thông số quan trọng nhất
0
- Nhiệt độ nung nóng: Tn
- Thời gian giữ nhiệt: Tgn
- Tốc độ nguội Vnguội sau khi giữ nhiệt
Các chỉ tiêu đánh giá kết quả:
+ Tổ chức tế vi bao gồm cấu tạo pha, kích
thước hạt,
chiều sâu lớp hóa bền...là chỉ tiêu g ốc, c ơ b ản
. Sơ đồ của quá trình
nhất.
nhiệt luyện đơn giản nhất
+ Độ cứng, độ bền, độ dẻo, độ dai.
+ Độ cong vênh, biến dạng.
3.1.3. Phân loại nhiệt luyện thép
1. Nhiệt luyện: thường gặp nhất, chỉ có tác động nhiệt làm biến đổi tổ chức và tính
chất gồm nhiều phương pháp: ủ, thường hoá, tôi, ram.
2. Hóa - nhiệt luyện: Nhiệt luyện có kèm theo thay đổi thành phần hóa học ở bề mặt
rồi nhiệt luyện tiếp theo để cải thiện hơn nữa tính chất của vật liệu: Thấm đơn
hoặc đa nguyên tố: C,N,..
3. Cơ - nhiệt luyện: là biến dạng dẻo thép ở trạng thái γ sau đó tôi và ram để nhận
được tổ chức M nhỏ mịn có cơ tính tổng hợp cao nhất,
thường ở xưởng cán nóng thép, luyện kim
- 3.2 nhiêt luyện trong nhà máy cơ khí
Trong chế tạo cơ khí, nhiệt luyện đóng vai trò quan trọng vì không những nó tạo cho chi
tiết sau khi gia công cơ những tính chất cần thiết mà còn làm tăng tính công nghệ của vật
liệu. Vì vậy có thể nói nhiệt luyện là khâu quan trọng không thể thiếu được đối với chế
tạo cơ khí và là một trong những yếu tố công nghệ quan trọng quyết định chất lượng của
sản phẩm cơ khí.
Nhiệt luyện có ảnh hưởng quyết định tới tuổi thọ của các sản phẩm cơ khí. Máy móc càng
chính xác, yêu cầu cơ tính càng cao thì số lượng chi tiết cần nhiệt luyện càng nhiều. Đối
với các nước công nghiệp phát triển, để đánh giá trình độ ngành chế tạo cơ khí phải căn
cứ vào trình độ nhiệt luyện, bởi vì dù gia công cơ khí chính xác nhưng nếu không qua nhiệt
luyện hoặc chất lượng nhiệt luyện không đảm bảo thì tuổi thọ của chi tiết cũng không cao
và mức độ chính xác của máy móc không còn giữ được theo yêu cầu.
Nhiệt luyện nâng cao chất lượng sản phẩm không những có ý nghĩa kinh tế rất lớn (để
kéo dài thời gian làm việc; nâng cao độ bền lâu của công trình, máy móc thiết bị…) mà còn
là thước đo để đánh giá trình độ phát triển khoa học, kĩ thuật của mỗi quốc gia.
Các tác dụng chủ yếu của Nhiệt luyện:
1/ Tăng độ cứng, tính chịu ăn mòn, độ dẻo dai và độ bền của vật liệu
Mục tiêu của SX cơ khí là SX ra các cơ cấu và máy bền hơn, nhẹ hơn, khoẻ hơn với các
tính năng tốt hơn. Để đạt được điều đó không thể không sử dụng thành quả của vật liệu
kim loại và nhiệt luyện, sử dụng triệt để các tiềm năng của vật liệu về mặt cơ tính.
Bằng những phương pháp nhiệt luyện thích hợp như tôi + ram, tôi bề mặt, thấm cacbon -
nitơ,…độ bền và độ cứng của vật có thể tăng lên từ ba đến sáu lần (thép chẳng hạn), nhờ
đó có thể dẫn tới rất nhiều điều có lợi như sau:
- -Tuổi bền (thời gian làm việc) của máy tăng lên do hệ số an toàn cao không gãy vỡ (do
nâng cao độ bền). Trong nhiều trường hợp máy hỏng còn là do bị ăn mòn quá mạnh, nâng
cao độ cứng, tính chống mài mòn cũng có tác dụng này.
-Máy hay kết cấu có thể nhẹ đi, điều này dẫn đến tiết kiệm kim loại (hạ giá thành), năng
lượng (nhiên liệu) khi vận hành.
- Tăng sức chịu tải của máy, động cơ, phương tiện vận tải (ôtô, toa xe, tàu biển…) và kết
cấu (cầu, nhà, xưởng…), điều này dẫn tới các hiệu quả kinh tế - kĩ thuật lớn.
Phần lớn các chi tiết máy quan trọng như trục, trục khuỷu, vòi phun cao áp, bánh răng
truyền lực với tốc độ nhanh, chốt…đặc biệt là 100% dao cắt, dụng cụ đo và các dụng cụ
biến dạng (khuôn) đều phải qua nhiệt luyện tôi + ram hoặc hoá nhiệt luyện. Chúng
thường được tiến hành gần như là sau cùng, nhằm tạo cho chi tiết, dụng cụ cơ tính thích
hợp với điều kiện làm việc và được gọi là nhiệt luyện kết thúc (thường tiến hành trên sản
phẩm).
Như thường thấy, chất lượng của máy, thiết bị cũng như phụ tùng thay thế phụ thuộc rất
nhiều vào cách sử dụng vật liệu và nhiệt luyện chúng. Những máy làm việc tốt không thể
không sử dụng vật liệu tốt (một cách hợp lý, đúng chỗ) và nhiệt luyện bảo đảm.
2/ Cải thiện tính công nghệ (rèn, dập, gia công cắt, tính chịu mài, tính hàn…), từ tính, điện
tính…
Muốn tạo thành chi tiết máy, vật liệu ban đầu phải qua nhiều khâu, nguyên công gia công
cơ khí: rèn, dập, cắt…Để đảm bảo sản xuất dễ dàng với năng suất lao động cao, chi phí
thấp vật liệu phải có cơ tính sao cho phù hợp với điều kiện gia công tiếp theo như cần
mềm để dễ cắt hoặc dẻo để dễ biến dạng nguội. Muốn vậy cũng phải áp dụng các biện
pháp nhiệt luyện thích hợp (ủ hoặc thường hoá như với thép). Ví dụ, sau khi biến dạng
(đặc biệt là kéo nguội) thép bị biến cứng đến mức không thể cắt gọt hay biến dạng (kéo)
tiếp được, phải đưa đi ủ hoặc thường hoá để làm giảm độ cứng, tăng độ dẻo. Sau khi xử
lý như vậy thép trở nên dễ gia công tiếp theo.
Các phương pháp nhiệt luyện tiến hành với mục đích như vậy được gọi là nhiệt luyện sơ
bộ, chúng nằm giữa các nguyên công gia công cơ khí (thường tiến hành trên phôi).
Vậy trong sản xuất cơ khí cần phải biết tận dụng các phương pháp nhiệt luyện thích hợp,
không những đảm bảo khả năng làm việc lâu dài cho chi tiết, dụng cụ bằng thép mà còn
đễ dàng cho quá trình gia công.
3/ Nhiệt luyện trong nhà máy cơ khí
Ở các nhà máy cơ khí với quy mô nhỏ và trung bình, bộ phận nhiệt luyện không lớn và
thường đặt tập trung. Sau khi nhiệt luyện sơ bộ, từ đây phôi thép được chuyển tới các
phân xưởng cắt gọt, dập và sau khi nhiệt luyện kết thúc các chi tiết máy quan trọng (cần
cứng và bền cao) được đưa qua mài hay thẳng đến lắp ráp. Cách sắp xếp như vậy có
nhiều nhược điểm, song không thể khác vì sản lượng thấp. Ở các nhà máy cơ khí có quy
mô lớn và rất lớn, các chi tiết máy được gia công hoàn chỉnh từ khâu đầu đến khâu cuối
trên dây chuyền cơ khí hoá hoặc tự động hoá trog đó bao gồm cả nguyên công nhiệt luyện.
Do vậy nguyên công nhiệt luyện ở đây cũng phải được cơ khí hoá thậm chí tự động hoá và
phải chống nóng, độc để không có ảnh hưởng xấu đến bản thân người làm nhiệt luyện
cũng như cả dây chuyền sản xuất cơ khí. Cách sắp xếp chuyên môn hoá cao như vậy đảm
- bảo chất lượng sản phẩm và lựa chọn phương án tiết kiệm được năng lượng.
Các nhà máy cơ khí có thể xem xét tuỳ thuộc vào mức độ sản xuất của đơn vị mình ra sao
mà lựa chọn quy mô của phân xưởng nhiệt luyện sao cho phù hợp và tiết kiệm nhất nhưng
vẫn đảm bảo được chất lượng của sản phẩm.
3.3 các phương pháp nhiệt luyện
3.3.1 Phương pháp ủ
1. loại 1 hay ủ không chuyển biến pha
là quá trình nhiệt luyện tiến hành ở nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ tới hạn, sau đó làm nguội
cùng lò. Dạng nhiệt luyện này không làm thayđổi mạng tinh thể mà chỉ khắc phục một
phần hoặc hoàn toàn các sai lệch về mạng tinh thể.
2. Ủ có chuyển biến pha: Nung kim loại cao hơn nhiệt độ chuyển biến pha, giữ nhiệt rồi
sau đó làm nguội chậm, làm kết tinh lại dẫn tới sự tạo thành pha mới làm nhỏ hạt tinh thể,
đưa hợp kim về trạng thái cân bằng.
-Ủ hoàn toàn: áp dụng cho thép trước cùng tích %C= 0,30 ÷ 0,65%, Tu =A3+(20 ÷ 300C)
0
Mục đích: làm nhỏ hạt, giảm độ cứng và tăng độ dẻo để dễ cắt gọt và dập nguội (160
÷ 200HB).
-Ủ không hoàn toàn và ủ cầu hóa:
- áp dụng cho thép dụng cụ %C= 0,70%, A1
- Tận dụng được ưu điểm của cả nước lẫn dầu: nước, nước pha muối,
xút qua dầu (hay không khí) cho đến khi nguội hẳn.
Như vậy vừa bảo đảm độ cứng cao cho thép vừa ít gây biến dạng, nứt.
Nhược điểm: khó, đòi hỏi kinh nghiệm, khó cơ khí hóa,
chỉ áp dụng cho tôi đơn chiếc thép C cao.
Tôi phân cấp:
Muối nóng chảy có nhiệt độ cao hơn điểm Mđ khoảng 50 ÷ 1000 C, 3 ÷o5min
để đồng đều nhiệt độ trên tiết diện rồi nhấc ra làm nguội trong không khí để
chuyển biến M.
Ưu điểm: khắc phục được khó khăn về xác định thời điểm chuyển môi trường của cách b.
Đạt độ cứng cao song có ứng suất bên trong rất nhỏ, độ biến dạng thấp nhất, thậm
chí có thể sửa, nắn sau khi giữ đẳng nhiệt khi thép ở trạng thái γ quá nguội vẫn còn
dẻo.
Nhược điểm: năng suất thấp, chỉ áp dụng được cho các thép có Vth nhỏ
(thép hợp kim cao như thép gió) và với tiết diện nhỏ như mũi khoan, dao phay...
Cả ba phương pháp tôi kể trên đều đạt được tổ chức mactenxit.
Tôi đẳng nhiệt:
Khác tôi phân cấp ở chỗ giữ đ ẳng nhi ệt lâu h ơn (hàng gi ờ) cũng trong môi tr ường
lỏng (muối nóng chảy) đ ể austenit quá ngu ội phân hóa hoàn toàn thành h ỗn h ợp
F-Xê nhỏ mịn có độ cứng tương đ ối cao, đ ộ dai t ốt. Tùy theo nhi ệt đ ộ gi ữ đ ẳng
nhiệt sẽ được các tổ chức khác nhau: 250 ÷ 400oC - bainit, 500 ÷ 600oC - trôxtit.
Sau khi tôi dẳng nhiệt không phải ram.
Tôi đẳng nhiệt có mọi ưu, nhược đi ểm của tôi phân c ấp, nh ưng đ ộ c ứng th ấp h ơn
và độ dai cao hơn, năng suất th ấp í t đ ược áp d ụng cách tôi này.
Một phương pháp tôi đẳng nhi ệt đ ặc bi ệt là tôi chì (patenting) - tôi đ ẳng nhi ệt trong
bể Pb nóng chảy ở 500 ÷ 520oC đ X mịn, qua khuôn kéo sợi nhiều lần ( ε tổng=
90%), đạt δ E và δ max.
Gia công lạnh
áp dụng cho thép dụng cụ hợp kim, %C cao và được hợp kim hóa, các điểm Mđ và
MK quá thấp nên khi tôi lượng g dư quá lớn, làm giảm độ cứng. Đem gia công lạnh
(-50 hay -70oC) để γ dư → M, độ cứng có thể tăng thêm 1 ÷ 10 đơn vị HRC.
Tôi tự ram
Là cách tôi với làm nguội không triệt để, nhằm lợi dụng nhiệt của lõi hay các phần
khác truyền đến, nung nóng tức ram ngay phần vừa được tôi: đục, chạm, tôi cảm ứng
- băng máy, trục dài...
3.3.4 Ram:
Ram là quá trình nhiệt luyện gồm nung kim loại đã được tôi đến nhiệt độ thấp hơn nhiệt
độ chuyển biến pha, đưa hợp kim về trạng thái cân bằng, do đó mà tổ chức không ổn định
khi tôi sẽ được phân huỷ thành tổ chức ổn định hơn.
Ram là phương pháp nhiệt luyện kim loại gồm nung nóng chi tiết đã tôi đến nhiệt độ thấp
hơn nhiệt độ tới hạn (Ac1), sau đó giữ nhiệt một thời gian cần thiết để mactenxit và
austenit dư phân hoá thành các tổ chức thích hợp rồi làm nguội.
Phần nhiều sau khi ram chi tiết được làm nguội trong không khí, tuy nhiên cũng có trường
hợp sau khi ram phải làm nguội trong nước hoặc dầu để tránh hiện tượng dòn ram.
Với thép thì quá trình ram sẽ làm cho thép dẻo dai hơn bởi sự biến đổi martenite "dòn"
thành ferite . Việc tôi nhanh thép thì cần phải được ram lại sau đó nhằm giảm nội ứng lực
bên trong chi tiết.
Trong luyện kim , người ta luôn chú ý cân bằng giữa hai yếu tố dòn (dễ vỡ) và dẻo . Sự
cân bằng và ổn định cấu trúc tinh thể là nhiệm vụ chính của quá trình ram. Việc tính toán
để khống chế thời gian giữ nhiệt cũng như nhiệt độ ram sẽ quyết định chất lượng chi tiết
sau đó.
Một vài nước có nền công nghiệp tiên tiến, luôn luôn bảo vệ bí quyết và đầu tư nghiên
cứu lĩnh vực này.
Ram được phân thành 3 loại: Ram thấp, Ram trung bình và Ram cao.
- Ram thấp : Ram thấp là phương pháp nhiệt luyện gồm nung nóng thép đã tôi trong
khoảng 150 đến 250 độ C tổ chức đạt được là mactenxit ram. Khi Ram thấp hầu như độ
cứng không thay đổi (có thay đổi thì rất ít: từ 1-3 HRC).
- Ram trung bình : Ram trung bình là phương pháp nung nóng thép đã tôi trong khoảng 300-
450 độ C, tổ chức đạt được là trustit ram. Khi ram trung bình độ cứng của thép tôi tuy có
giảm nhưng vẫn còn khá cao, khoảng 40-45 HRC, ứng suất bên trong giảm mạnh, giới hạn
đàn hồi đạt được giá trị cao nhất, độ dẻo, độ dai tăng lên.
- ram cao : Ram cao là phương pháp nung nóng thép đã tôi trong khoảng 500-650 độ C, tổ
chức đạt được là xoocbit ram. Khi ram cao độ cứng của thép tôi giảm mạnh, đạt khoảng
15-25 HRC, ứng suất trong bị khử bỏ, độ bền giảm đi còn độ dẻo, độ dai tăng lên mạnh.
3.3.5 hóa già : Cũng như ram, nhưng nếu quá trình phân huỷ dung dịch rắn quá bão hoà ở
nhiệt độ phòng hay nhiệt độ không cao của các hợp kim trên cơ sở các kim loại không có
chuyển biến thù hình thì được gọi là hoá già.
3.4 tôi thép (tôi thể tích )
3.4.1 giản đồ T-T-T:
Nhiệt độ (T) - thời gian (T) và chuyển biến (T) Vì có dạng chữ "C") → đường cong chữ
“C”.Khi γ bị nguội (tức thời) dưới 727oC nó chưa chuyển biến ngay được gọi là γ quá
- nguội, không ổn
Đặc trưng của tôi: - Nhiệt độ tôi > A1 để có g (có th ể gi ống ủ ho ặc thường hóa).
- Tốc độ làm nguội nhanh dễ gây ứng suất nhiệt, pha → dễ gây nứt, biến dạng, cong
vênh.
- Tổ chức tạo thành cứng và không ổn định. 2 điểm sau khác hẳn ủ và thường hóa.
Mục đích:
1) Tăng độ cứng để chống mài mòn tốt nhất (ram thấp):
dụng cụ (cắt, biến dạng nguội), ∈ %C:
%C = 0,40 ÷ 0,65%C- HRC 52 ÷ 58,
%C < 0,35%C-≤ HRC 50,
%C = 0,70 ÷ 1,00%C- HRC 60 ÷ 64, %C = 1,00 ÷ 1,50%C- HRC 65 ÷ 66
2) Nâng cao độ bền và sức chịu tải của chi tiết máy, áp dụng cho thép có
%C=0,15-0,65:
tôi + ram trung bình thép đàn hồi (0,55-0,65)%C
Tôi+ram cao → thép có cơ tính tổng hợp cao nhất (thép 0,3-0,5)%C
3.4.2 Chọn nhiệt độ tôi thép
o
1. Đối với thép TCT (< 0,80%C): Ttôi = A3 + (30 ÷ 50 C) → M+ít γ dư
2. Đối với thép CT và SCT (³ 0,80%C): Ttôi =A1+(30 ÷ 50oC) ≈ 760 ÷ 780oC →
M+ít γ dư + XêII
3. lý do để chọn nhiệt độ tôi:
+ Thép TCT, T< A3 còn F là pha mềm gây ra điểm mềm ảnh hưởng xấu tới độ bền,
độ bền mỏi và tính chống mài mòn.
+ Thép SCT, T> Acm → hàm lượng C trong γ cao quá dễ sinh γ dư nhiều,
- hạt lớn (vì T >950oC)
A1
- tính tới vùng nửa 1/2M+1/2T.
+ Thép cacbon, d trung bình chỉ khoảng 7mm, nếu thêm 1,00%Cr là 12mm,
còn thêm 0,18%Mo nữa tăng lên đến 30mm.
+ Để tăng mức độ đồng đều cơ tính trên tiết diện, trước khi đem chế tạo các bánh răng
quan trọng người ta phải kiểm tra lại d của mác thép mới định dùng.
+ Ngược lại: còn có yêu cầu hạn chế độ thấm tôi để bảo đảm cứng bề mặt lõi vẫn
dẻo dai.
2.Tính thấm tôi và tính tôi cứng:
Tính tôi cứng là khả năng đạt độ cứng cao nhất khi tôi,
%C càng cao tính tôi cứng càng lớn.
Tính thấm tôi là khả năng đạt chiều dày lớp tôi cứng lớn nhất,
%nthk càng cao thì tính thấm tôi càng lớn.
. Khả năng tôi cứng của một số loại thép:
(a): 0,40%C; (b): 0,40%C + 1,00%Cr, (c): 0,40%C + 1,00%Cr + 0,18%Mo,
Các phương pháp tôi thể tích và công dụng. Các môi trường tôi
Các cách phân loại tôi: Theo T tôi: tôi hoàn toàn và không hoàn toàn, theo phạm vi:
tôi thể tích và tôi bề mặt, theo phương thức và môi trường làm nguội ta có:
Tôi trong một môi trường
Phương pháp tôi Đường nguội lý tưởng khi tôi
Trong đó: a. trong 1 môi trường, b. trong 2 môi trường, c. tôi phân cấp, d. tôi đẳng nhiệt.
- 2.4.5 Yêu cầu đối với môi trường tôi:
- Làm nguội nhanh thép để đạt được tổ chức M,
- không làm thép bị nứt hay biến dạng
- Rẻ, sẵn, an toàn và bảo vệ môi trường.
Để đạt được hai yêu cầu đầu tiên, môi trường tôi lý tưởng hình 4.19:
o
1) Làm nguội nhanh thép ở trong khoảng γ kém ổn định nhất 500 ÷ 600 C
để γ không kịp phân hóa thành hỗn hợp F-Xê. Vnguội> Vth.
2) Làm nguội chậm thép ở ngoài khoảng nhiệt độ trên vì
Ơ đó γ quá nguội có tính ổn định cao, không sợ bị chuyển biến thành hỗn hợp
F-Xê có độ cứng thấp.
Đặc biệt trong khoảng chuyển biến M (300 ÷ 200oC),
nguội chậm sẽ làm giảm ứng suất pha do đó ít bị nứt và ít cong vênh.
Các môi trường tôi thường dùng
. Đặc tính làm nguội của các môi trường tôi
Tốc độ nguội, [độ/s], ở các khoảng
nhiệt độ 5000C 0
600 ÷ 300 ÷ 200 C
Môi trường tôi
0
Nước lạnh, 10 ÷ 30 C 600-500 27
0
0 100 27
Nước nóng, 50 C
Nước hòa tan 10%NaCl, 1100-1200 0 30
0
Dầ 200C
NaOH,u khoáng vật 100-150 20-
Tấm thép, không khí nén 35-30 25 15-
Nước: là môi trường tôi mạnh, an toàn, rẻ, dễ kiếm nên rất thông dụng nhưng
10
cũng dễ gây ra nứt, biến dạng, không gây cháy hay bốc mùi khó chịu, khi nhiệt độ
nước bể tôi > 40oC tốc độ nguội giảm, (khi To nước = 50oC, tốc độ nguội thép
chậm hơn cả trong dầu mà không làm giảm khả năng bị biến dạng và nứt (do
không làm giảm tốc độ nguội ở nhiệt độ thấp) phải lưu ý tránh: bằng cách cấp
nước lạnh mới vào và thải lớp nước nóng ở bề mặt đi.
Nước (lạnh) là môi trường tôi cho thép cacbon (là loại có Vth lớn, 400 ÷
800oC/s), song không thích hợp cho chi tiết có hình dạng phức tạp.
Nước được hoà tan 10% các muối (NaCl hoặc Na2CO3) hay (NaOH): nguội rất
nhanh ở nhiệt độ cao song không tăng khả năng gây nứt (vì hầu như không tăng
- tốc độ nguội ở nhiệt độ thấp) so với nước, được dùng để tôi thép dụng cụ cacbon
(cần độ cứng cao).
Dầu : làm nguội chậm thép ở cả hai khoảng nhiệt độ do đó ít gây biến dạng,
nứt nhưng khả năng tôi cứng lại kém. Dầu nóng, 60 ÷ 80oC, có khả năng tôi tốt
hơn vì có độ loãng (linh động) tốt không bám nhiều vào bề mặt thép sau khi tôi.
Nhược điểm dễ bốc cháy phải có hệ thống ống xoắn có nước lưu thông làm
nguội dầu, bốc mùi gây ô nhiễm và hại cho sức khỏe.
Dầu là môi trường tôi cho thép hợp kim (loại có Vth nhỏ, < 1500 C / s), o
các chi tiết có hình dạng phức tạp, là môi trường tôi thứ 2 (thép CD)
Quy tắc chọn môi trường tôi ngoại lệ:
- Thép C tiết diện nhỏ (f < 10), hình dạng đơn gi ản, dài (như trục trơn) nên tôi d ầu
Chi tiết có hình dạng phức tạp về độ bền có thể chọn thép C nhưng phải làm
bằng thép hợp kim để tôi dầu.
- Chi tiết bằng thép hợp kim, có tiết diện lớn, hình dạng đơn giản phải tôi nước.
Các vật mỏng, hình dạng phức tạp dễ bị cong vênh khi làm nguội tự do cần tôi
trong khuôn ép, trong khung giữ ch ống cong vênh hoặc bó ch ặt nhi ều thanh dài
lại,....
Tôi trong một môi trường rất phổ biến do dễ áp dụng cơ khí hóa, tự động
hóa,
giảm nhẹ điều kiện lao động nặng nhọc
nguon tai.lieu . vn
