Xem mẫu
- Tiểu luân môn Kim Loại Học- thực hiện Nguyễn Văn Khải
Phần I Đại cương về kim loại
1.1 Kim loại là gì
Hiện nay người ta đã biết hơn 100 nguyên tố hóa học gồm hai loại ;kim loại và ánh kim, trong đó kim loại
chiếm tới ¾ . để phân biệt được hai loại này ta phải dựa vào hệ số nhiệt độ của điện trở : đối với kim loại hệ
số này là dương (+), tức là khi tăng nhiệt độ ,điện trở xẽ tăng lên, đối với ánh kim hệ số này là âm (-)
1.1.1 Liên kết kim loại
Là liên kết kim loại hình thành bởi lực hút tĩnh điện giữa ion dương kim loại nằm ở các nút mạng tinh thể và
các electron tự do di chuyển trong toàn bộ mạng lưới tinh thể kim loại
Ion dương kim loại
Hút
nhau
Kim loại có những tính chất vật lí chung là: tính dẻo, tính dẫn điện, tính dẫn nhiệt và ánh kim
a) Tính dẻo: các lớp mạng tinh thể kim loại khi trượt lên nhau vẫn liên kết được với nhau nhờ lực hút tĩnh
điện của các electron tự do với các cation kim loại. Những kim loại có tính dẻo cao là Au, Ag, Al, Cu, Zn…
1
- Tiểu luân môn Kim Loại Học- thực hiện Nguyễn Văn Khải
b) Tính dẫn điện: nhờ các electron tự do có thể chuyển dời thành dòng có hướng dưới tác dụng của điện
trường. Nói chung nhiệt độ của kim loại càng cao thì tính dẫn điện của kim loại càng giảm. Kim loại dẫn điện
tốt nhất là Ag, tiếp sau là Cu, Au, Al, Fe…
c) Tính dẫn nhiệt: nhờ sự chuyển động của các electron tự do mang năng lượng (động năng) từ vùng có nhiệt
độ cao đến vùng có nhiệt độ thấp của kim loại. Nói chung kim loại nào dẫn điện tốt thì dẫn nhiệt tốt
d) Ánh kim: nhờ các electron tự do có khả năng phản xạ tốt ánh sáng khả kiến (ánh sáng nhìn thấy)
1.1.2 những tính chất vật lí chung của kim loại như trên chủ yếu do các electron tự do trong kim loại gây
ra
3. Cấu tạo tinh thể của các kim loại
Hầu hết các kim loại ở điều kiện thường đều tồn tại dưới dạng tinh thể (trừ Hg).
Trong tinh thể kim loại, nguyên tử và ion kim loại nằm ở những nút của mạng tinh thể. Các electron hoá trị liên kết
yếu với hạt nhân nên dễ tách khỏi nguyên tử và chuyển động tự do trong mạng tinh thể.
Đa số các kim loại tồn tại dưới ba kiểu mạng tinh thể phổ biến sau :
a) Mạng tinh thể lục phương
Trong tinh thể, thể tích của các nguyên tử và ion kim loại chiếm 74%, còn lại 26% là các
khe rỗng. Thuộc loại này có các kim loại : Be, Mg, Zn,...
b) Mạng tinh thể lập phương tâm diện
Các nguyên tử, ion kim loại nằm trên các đỉnh và tâm các mặt của hình lập
phương.
Trong tinh thể, thể tích của các nguyên tử và ion kim loại chiếm 74%, còn lại 26%
là các khe rỗng. Thuộc loại này có các kim loại : Cu, Ag, Au, Al,...
c) Mạng tinh thể lập phương tâm khối
Các nguyên tử, ion dương kim loại nằm trên các đỉnh và tâm của hình lập phương.
Trong tinh thể, thể tích của các nguyên tử và ion kim loại chỉ chiếm 68%, còn lại 32%
là các khe rỗng. Thuộc loại này có các kim loại : Li, Na, K, V, Mo,...
1.1.3 Tính chất vật lí chung của kim loại
1. Tính dẻo
Khác với phi kim, kim loại có tính dẻo : dễ rèn, dễ dát mỏng và dễ kéo sợi. Vàng là kim loại có tính dẻo cao,
có thể dát thành lá mỏng đến mức ánh sáng có thể xuyên qua.
Kim loại có tính dẻo là vì các ion dương trong mạng tinh thể kim loại có thể trượt lên nhau dễ dàng mà không
tách ra khỏi nhau nhờ những electron tự do chuyển động dính kết chúng với nhau.
2. Tính dẫn điện
Khi đặt một hiệu điện thế vào hai đầu dây kim loại, những electron tự do trong kim loại sẽ chuyển động thành
dòng có hướng từ cực âm đến cực dương, tạo thành dòng điện.
2
- Tiểu luân môn Kim Loại Học- thực hiện Nguyễn Văn Khải
Kim loại dẫn điện tốt nhất là Ag, sau đó đến Cu, Au, Al, Fe,...
Nhiệt độ của kim loại càng cao thì tính dẫn điện của kim loại càng giảm do ở nhiệt độ cao, các ion dương dao
động mạnh cản trở dòng electron chuyển động.
3. Tính dẫn nhiệt
Tính dẫn nhiệt của các kim loại cũng được giải thích bằng sự có mặt các electron tự do trong mạng tinh thể.
Các electron trong vùng nhiệt độ cao có động năng lớn, chuyển động hỗn loạn và nhanh chóng sang vùng có
nhiệt độ thấp hơn, truyền năng lượng cho các ion dương ở vùng này nên nhiệt lan truyền được từ vùng này
đến vùng khác trong khối kim loại.
Thường các kim loại dẫn điện tốt cũng dẫn nhiệt tốt.
4. ánh kim
Các electron tự do trong tinh thể kim loại phản xạ hầu hết những tia sáng nhìn thấy được, do đó kim loại có vẻ
sáng lấp lánh gọi là ánh kim
1.2 .1 Sắt các bon
1. Cac bon (C): Cacbon lµ nguyªn tè ¸ kim, cã hai d¹ng thï h×nh: GraphÝt (gang) vµ Kim c ¬ng. ë ®iÒu
kiÖn thêng Cacbon æn ®Þnh ë thÓ GraphÝt, cßn Kim c ¬ng æn ®Þnh ë nhiÖt ®é vµ ¸p suÊt cao.
Trong hîp kim S¾t – Cacbon, Cacbon ë thÓ GraphÝt (G). GraphÝt cã kiÓu m¹ng lôc gi¸c; mÒm. Trong
thiªn nhiªn phÇn lín Cacbon ë d¹ng v« ®Þnh h×nh (c¸c lo¹i than).
2. S¾t (Fe):S¾t lµ kim lo¹i, trong thiªn nhiªn S¾t cã trong c¸c lo¹i quÆng, ®Êt ®¸, cã kh¸ nhiÒu ë líp vá
tr¸i ®Êt. S¾t vµ hîp kim cña S¾t ®ãng vai trß to lín trong sù tiÕn hãa vµ ph¸t triÓn cña lÞch sö loµi ng -
êi.
S¾t tuy cã ®é bÒn, ®é cøng kh¸ cao song ch ưa ®¸p øng ®îc c¸c yªu cÇu cña kü thuËt. Trong kü thuËt th êng sö
dông c¸c hîp kim cña s¾t, cã c¬ tÝnh cao h¬n, hÇu nh kh«ng dïng s¾t nguyªn chÊt.
* C¬ tÝnh cña s¾t:
- σb kÐo = 250 N/mm2
- σch = 120 N/mm2
-δ = 50 %
-Ψ = 85 %
- HB = 80 KG/mm2
- αk = 3000 KJ/m2
* TÝnh thï h×nh cña s¾t:
S¾t tån t¹i ë hai d¹ng: Feα vµ Feγ
- Feα cã kiÓu m¹ng lËp ph¬ng thÓ t©m; tån t¹i ë c¸c kho¶ng nhiÖt ®é :
+ Díi 9110 C
+ Tõ 13920 C ®Õn 15390 C
- Feγ cã kiÓu m¹ng lËp ph¬ng diÖn t©m; tån t¹i ë c¸c kho¶ng nhiÖt ®é: Tõ 9110 C ®Õn 13920C.
1.2.2 C¸c t¬ng t¸c cña Fe - C
3
- Tiểu luân môn Kim Loại Học- thực hiện Nguyễn Văn Khải
S¾t vµ Cacbon t¬ng t¸c víi nhau theo hai c¸ch:
- Cacbon hßa tan vµo s¾t t¹o thµnh dung dÞch r¾n Fe – C.
- Cacbon t¸c dông víi s¾t t¹o thµnh hîp chÊt hãa häc.
+ Dung dÞch r¾n Fe – C: Cacbon cã ®êng kÝnh nguyªn tö nhá h¬n S¾t nªn dung dÞch r¾n Fe – C lµ dung
dÞch r¾n xen kÏ.
Feα hßa tan: cã díi 0,02 ®Õn 0,1 %C.
Feγ hßa tan: cã díi 2,14 %C
ThÐp vµ gang lµ hai hîp kim phæ biÕn cña Fe – C
+ Hîp chÊt hãa häc cña Fe víi C (Xementit:Fe3C) S¾t t¸c dông víi Cacbon t¹o thµnh 3 hîp chÊt: Fe3C
(6,67%C), Fe2C (9,67%C) vµ FeC (17,67%C) Tuy nhiªn, c¸c hîp kim cña Fe – C thêng chøa díi
5%Cacbon (thÐp vµ gang), nªn trong chóng chØ gÆp Fe3C
+ Hîp chÊt hãa häc cña Fe víi Cacbon(Xementit: Fe3C) Fe3C t¹o thµnh khi lîng Cacbon trong hîp kim lín
h¬n giíi h¹n hßa tan cña nã trong S¾t. Fe3C lµ pha kh«ng æn ®Þnh, ë nhiÖt ®é cao sÏ bÞ ph©n hñy thµnh Fe vµ
C. Fe3C rÊt dßn vµ cøng (kho¶ng 800 hb).
1.3. Giảng đồ trạng thái
1.3.1. Kh¸i niÖm
- §Þnh nghÜa: Gi¶n ®å tr¹ng th¸i lµ biÓu ®å chØ râ sù phô thuéc cña tr¹ng th¸i pha víi thµnh phÇn hãa häc cña
hîp kim, gi÷a nhiÖt ®é vµ ¸p suÊt. C¸c hÖ hîp kim kh¸c nhau cã kiÓu gi¶n ®å tr¹ng th¸i kh¸c nhau vµ ® îc x¸c lËp
chñ yÕu b»ng thùc nghiÖm.
- C«ng dông: Tõ gi¶n ®å cã thÓ x¸c ®Þnh ® îc nhiÖt ®é ch¶y, nhiÖt ®é chuyÓn biÕn pha cña hîp kim víi thµnh
phÇn ®· cho khi nung ch¶y vµ khi lµm nguéi; tõ ®ã cã thÓ x¸c ®Þnh ® îc chÕ ®é nhiÖt khi ®óc, gia c«ng ¸p lùc vµ
nhiÖt luyÖn. Chó ý: nhiÖt ®é chuyÓn biÕn vµ cÊu t¹o pha trªn gi¶n ®å chØ øng víi tr¹ng th¸i c©n b»ng.
- C¸ch x©y dùng: Gi¶n ®å tr¹ng th¸i cña hÖ hîp kim ® îc x©y dùng b»ng thùc nghiÖm. Nguyªn t¾c chung ®Ó x©y
dùng gi¶n ®å cña hÖ hîp kim lµ: dïng mét l îng lín c¸c mÉu víi c¸c thµnh phÇn kh¸c nhau, b»ng c¸c ph ¬ng ph¸p hãa
nhiÖt luyÖn ®Ó x¸c ®Þnh c¸c tæ chøc h×nh thµnh ë tõng kho¶ng nhiÖt ®é.
1.3.2 noi dung giảng đồ
4
- Tiểu luân môn Kim Loại Học- thực hiện Nguyễn Văn Khải
16000c d
A
L + α b
15390c
α h
Láng ( L)
j
n 13920c
γ + α
L + Xe I
L + γ
c
1147 C
0
f
e
Austenit (γ )
Xe I + Le (γ + Xe)
γ + Xe II + Le(γ + Xe)
g
9110c
α + γ
γ + Xe II
s
p 7270C
α k
α + Xe III Xe I + Le (P + Xe)
P + Xe II + Le (P + Xe)
α + P P Xe II + P l
6000c
q 0,8 1 5 6,67%c
6
3 4 4,3
2 2,14
80
50
10 30 40 60 70 100%Fe3C
20 90
Trªn gi¶n ®å tr¹ng th¸i Fe – C chØ tr×nh bµy ®Õn 6,67% C, øng víi hîp chÊt hãa häc Xementit Fe3C.
* C¸c tæ chøc mét pha:
+Xementit (Xe hoÆc Fe3C): N»m ë biªn bªn ph¶i (®êng DFKL)
5
- Tiểu luân môn Kim Loại Học- thực hiện Nguyễn Văn Khải
+Xementit I (Xe I): Lµ lo¹i kÕt tinh tõ hîp kim láng, t¹o thµnh trong hîp kim chøa nhiÒu h¬n 4,3%C (® êng CD). KÕt
tinh trong kho¶ng tõ 16000C xuèng 11470C. Cã tæ chøc h¹t to.
+Xementit II (Xe II): Lµ lo¹i ®îc kÕt tinh tõ dung dÞch r¾n Auxtenit, cã trong hîp kim chøa kho¶ng 0,8 ®Õn 4,3%
C. Trong kho¶ng tõ 11470C xuèng 7270C. Cã tæ chøc h¹t nhá h¬n Xe I, th êng á d¹ng líi bao quanh h¹t Auxtenit
( ®êng ES).
+Xementit III (Xe III):§îc t¹o thµnh tõ dung dÞch r¾n Pherit (F) khi l îng Cacbon gi¶m tõ 0,02%C xuèng 0,006%C,
ë nhiÖt ®é díi 7270C. XeIII cã kÝch thíc h¹t nhác¹nh Pherit
1.3,3* C¸c tæ chøc mét pha:
- Pherit ( F hoÆc α ): Lµ dung dÞch r¾n xen kÏ cña C trong Fe α ( m¹ng K8 ) kh¶ n¨ng hßa tan cña Cacbon trong
Feα rÊt nhá nªn cã thÓ coi Pherit lµ s¾t nguyªn chÊt trong hîp kim tinh khiÕt ( ® êng GSK ). Pherit rÊt dÎo, dai nh-
ng khi hßa tan víi c¸c nguyªn tè kh¸c ( ®Æc biÖt lµ Mn, Si) th× ®é cøng t¨ng, ®é dÎo dai gi¶m.
6
- Tiểu luân môn Kim Loại Học- thực hiện Nguyễn Văn Khải
+ Auxtenit ( As hoÆc γ): Lµ dung dÞch r¾n xen kÏ cña C trong Fe γ ( m¹ng K12), kh¶ n¨ng hßa tan cña Cacbon
trong Fe kh¸ lín. Trong hîp kim Fe – C, th«ng th êng As cã thÓ hßa tan c¸c nguyªn tè kim lo¹i kh¸c nh Cr, Ni, Mn, W
b»ng c¸ch thay thÕ. As rÊt dÎo, dai; khi c¸c nguyªn tè kh¸c hßa tan, kh«ng nh÷ng lµm chuyÓn biÕn c¬ tÝnh mµ
cßn lµm thay ®æi ®éng häc chuyÓn biÕn khi lµm nguéi, do vËy cã sù ¶nh h ëng tíi nhiÖt luyÖn.
+ Peclit ( P hoÆc F + Xe ): Lµ hçn hîp c¬ häc cïng tÝch cña F vµ Xe t¹o thµnh ë 7270C tõ dung dÞch
r¾n Auxtenit chøa 0,8%C; P cã d¹ng tÊm hoÆc h¹t, cã ®é cøng vµ ®é bÒn cao, tÝnh dÎo dai h¬i thÊp.
+ Ledeburit ( Le hoÆc P + Xe hoÆc γ + Xe):
Lµ hçn hîp c¬ häc cïng tinh, kÕt tinh tõ pha láng cã 4,3%C ë nhiÖt ®é
11470C, ban ®Çu gåm γ + Xe khi lµm nguéi qua 7270C t¹o thµnh Peclit. VËy Le lµ hîp kim c¬ häc cña P vµ Xe.
Xementit chiÕm tû lÖ gÇn 2/3 nªn Ledeburit rÊt dßn vµ cøng (kho¶ng 600 HB).
Phần II Các đặc trưng cơ tính thông thường
Cơ tính của KL được biểu thị bằng các đặc trưng cơ học , chúng cho biết khả năng chịu
tải trọng của kim loại trong các điều kiện khác nhau . phần lớn các đặc trưng cơ học được
xác định trên các mẫu nhỏ đã được tiêu chuẩn hóa , tuy nó không phản ánh được hoàn toàn
khả năng chịu lực của chi tiết song vẫn là cơ sở tin cậy của những suy doán tính toán khi
7
- Tiểu luân môn Kim Loại Học- thực hiện Nguyễn Văn Khải
thiết kế . cần nắm vững bản chất và ý nghĩa của đặc trưng cơ học thường gặp là độ bền,
độ cứng , độ dài.
2.1 Độ bền tĩnh
Độ bền là tập hợp các đăch trưng cơ học phản ánh sức chịu đựng tải trọng cơ học tĩnh của
vật liệu. chúng được xác định bằng úng suất của tải trọng gây ra cách đột biến về cơ học.
tùy theo dạng của tải trọng người ta phân biệt độ bền kéo ,nén ,uốn và xoắn.
2.2 độ dẻo
Độ dẻo là tập hợp các chỉ tiêu cơ tính phản ánh độ biến dạng dư của vaath liêu khi bị phá
hủy bằng tải trọng tĩnh , nó quyết định khả năng biến dạng dẻo , gia công áp lực.
Người ta cũng xác định độ dẻo bằng hai chỉ tiêu trên mẫu khi thử độ biến tính
Độ dài tương đối khi kéo đứt
δ%=((L1-L0)/L0)100
trong đó L1 là chiều dài (quy ước ) của mẫu sau khi đứt
L0 là chiều dài (quy ước ) ban đầu của mẫu .
Độ thắt tương đối về tiết diện khi kéo đứt
Ψ%=((F1-F0)/F0)100
F0 là tiết điện ban đầ của mẫu
F1 là tiết diện ở phần cổ thắt của mẫu sau khi phá hủy
2.3 độ dai va đập
Rất nhiều chi tiết làm việc bằng tỉa trọng đặt vào với tốc độ lớn , đột ngột hay nói cách
khác là chịu va đập . như oto gặp phải trướng ngại vật , bị xóc hay bị thắng đột ngột . đành
giá khả năng làm việc của chịu tải trọng động , như vậy với các thử va đập bằng cách uốn
, tức độ dai va đập.
Độ dai va đập là công tiêu phí để phá hủy một đơn vi diện tích tiết điện ngang được đo
theo đơn vị kg.m/cm2 hay kj/m2.
2.4 độ bền mỏi
Giới hạn của bền mỏi là chi tiêu cơ tính quan trọng để đánh giá khả năng làm việc của chi
tiết dưới tải trọng thay đổi như trục, bánh răng, lò xo …
Biện pháp nâng cao khả nâng cao giới hạn mỏi
- tạo lên trên bề mặt lướp ứng suất nén dư . vết nứt mỏi thường suất hiện trên bề
mặt do ứng suất kéo tại đó là lớn nhất . nếu ỏ đó có ứng suất nén dư (có sẵn ) thì
ứng suất kéo tác duungj thực tế xẽ giảm đi , nhờ đó xẽ hạn trế được vêt nứt
- nâng cao độ bền tức là tăng khả năng cản trượt do dó khó sinh ra vết nứt mỏi đầu
tiên , nhờ đó cũng nâng cao được giới hạn mỏi.
- tạo cho bề mặt độ bóng cao , không có rãnh ,lỗ ,tránh tiết điện thay đổi độ ngột.
2.4 độ cứng
Các chỉ tiêu cơ tính kể trên tuy là cơ sở để tính toán , thiết kế chi tiết máy và công cụ
,nhưng co nhược điểm phải chế tạo mẫu mã phức tạp , tốn nhiều thời gian , không thể
thử ngay trên sản phẩm. cách thử độ cứng xẽ tránh được các nhược điểm này.
a , khái niệm về độ cứng
8
- Tiểu luân môn Kim Loại Học- thực hiện Nguyễn Văn Khải
nguyên lý trung của phương pháp thử độ cứng là ép , ấn một tải trọng nhất đị lên bề
mặt kim loại thông qua mũi đâm, nhườ đó xẽ để lại một vết lõm càng lớn , càng sâu,
độ cứng càng thấp .
“ vậy độ cừng là khả năng chống lại biến dạng dẻo cục bộ bên ngoiaf thông qua moi
đâm”
Trong thực tế thử cơ tính kim loại , độ cứng là phương pháp có ý nghĩa thực tế và
đươc áp dụng rộng rãi nhất và các lý do sau đây:
- nhanh chóng, chỉ cần vài giây đến môt phút
- không pha hủy mẫu va có thể tieena hành ngay trên sản phẩm
đặc trưng được rất nhiều tính chát làm việc và công nghe của vật liệu như
+ tính chống mài mòn : độ cứng càng cao các tính chống mài mòn càng cao. Co thẻ nói
tính chống mài mòn phu thuộc và độ cứng . dao cắt vòng bi và các chi tiết khác chịu mài
mòn cần độ cứng (>60HRC)
+khả năn gia công cắt của phôi : thông thường phôi có độ cứng thấp thig dễ cắt gọt ,
nhưng khi quá thấp thương khó vì quá dẻo ,phoi khó gẫy .
+Khả năng chiu áp lực lượng cục bộ
+ khả năng mài bóng , độ cứng càng cao càng dễ mài bóng
+trong phạm vi nhất định giới hạn bền tỉ lệ bậc nhất đối với độ cứng .
2.4.1 dộ cứng brinen HB
- Xác định độ cứng Brinen bằng cách ấn một tải trọng F xác định lên bề mặt phẳng vật
liệu qua viên bi cứng có đường kính D, sau khi thôi tác dụng, tải trọng để lại trên bề mặt
vết lõm với đường kính d . Số đo độ cứng Brinen được xác định bằng tỷ số của tải trọng F
với diện tích mặt lõm có dạng chỏm cầu S, có thứ nguyên như của ứng suất, kG/mm2.
Đối với thép, gang dùng bi có D = 10mm, F = 3000kG, thời gian giữ tải trọng 15s (với các
vật liệu khác có quy định khác) được coi là điều kiện tiêu chuẩn, ký hiệu bằng HB (ví dụ
HB 229).
Khi đo ở các điều kiện khác bắt buộc phải ghi rõ các số chỉ lần lượt các điều kiện trên, ví
dụ HB5/750/20 229 là giá trị độ cứng 229kG/mm2 đo bằng bi 5mm, tải 750kG, giữ lâu 20s.
Hiện vẫn chưa có quy định dùng đơn vị MPa cho HB, nếu muốn dùng đơn vị này phải ghi
rõ, ví dụ HB 2290 MPa.
- Ưu điểm lớn nhất của giá trị HB là giữa nó với có quan hệ bậc nhất với nhau nên có
thể không cần thử kéo vẫn có thể đoán được giới hạn bền, mối quan hệ đó ở một số kim
loại như sau:
+ Thép cán (trừ không gỉ, bền nóng) ≈ 0,34 HB,
+ Thép đúc ≈ (0,3 - 0,4) HB,
+ Gang xám ≈ (HB-60)/6 ,
+ Đồng, latong, brong ở trạng thái biến cứng ≈ 0,40 HB,
....
- Nhược điểm:
+ Không thể đo các vật liệu có độ cứng > HB 450 (vì bi chỉ làm bằng thép
được tôi cứng, lúc đó chính bi cũng bị méo, làm sai kết quả đo, chỉ dùng
để đo độ cứng các vật liệu có độ cứng thấp và trung bình,
+ Mẫu đo phải có mặt bằng phẳng và đủ dày, do vết lõm khá to nên thường không đo trên
thành phẩm,
9
- Tiểu luân môn Kim Loại Học- thực hiện Nguyễn Văn Khải
+ Không cho phép đo trên các loại trục (vì có mặt cong),
+ Tương đối chậm vì quy trình hơi dài : phải giữ tải trọng vài chục giây, đo đường kính
vết lõm bằng lúp sau đó tra bảng tính mới ra kết quả.
2.4.2 Độ cứng Rôcoen:
được xác định bằng cách dùng tải trọng P ấn viên bi bằng
ép đã nhiệt luyện, có đường kính D = 1,587 mm tức là 1/16” (thang B) hoặc mủi côn bằng
kim
ương có góc ở đỉnh 1200
(thang C hoặc A) lên bề mặt vật liệu thử. Trong khi thử, số độ cứng
ược chỉ trực tiếp ngay bằng kim đồng hồ. Độ cứng Rôcoen được ký hiệu HRB khi dùng bi
thép
để thử vật liệu ít cứng; HRC và HRA khi dùng mủi côn kim cương thử vật liệu có độ
cứng cao
(>4500 N/mm2)
2.4.3 Độ cứng Vicke (HV) :
dùng mũi đo 1 (hình chóp góc vát α = 1360) bằng kim cương
dùng đo cho vật liệu mềm, vật liệu cứng và vật liệu có độ cứng nhờ lớp mỏng của bề
mặt
đã được thấm than, thấm nitơ.v.v...
HV=1,8544p/d^2
, . Trong đó d - đường chéo của vết lõm (mm); P- tải trọng (kg).
2.4.4 Phương pháp đo độ cứng Rockwell:
là phương pháp đo độ cứng bằng cách tác động làm lõm vật thử với một đầu thử kim
cương hình nón hoặc bi thép cứng. Quy trình đo cơ bản như sau : tác động đầu thử vào vật
mẫu với một lực tối thiểu, thường là 10kgf. Khi đạt độ cân bằng, thiết bị đo (theo dõi dịch
chuyển đầu đo và các phản hồi về thay đổi chiều sâu tác động của đầu đo) ghi lại giá trị
xác định. Tiếp đến, trong khi vẫn duy trì lực tác động tối thiểu, người ta tác động thêm
một lực tối đa. Khi đạt được độ cân bằng, thôi tác động lực tối đa nhưng vẫn duy trì lực
tác động tối thiểu ban đầu. Khi lực tối đa được thu về, độ sâu vết lõm trên bề mặt vật thử
sẽ được phục hồi một phần. Độ sâu vết lõm còn lại (kết quả của phát và thu lực tối đa)
được sử dụng để tính toán độ cứng Rockwell.
Có nhiều thang đo độ cứng Rockwell, ký hiệu là RA, RB, RC, ... tuỳ thuộc vào loại và kích
thước đầu đo cũng như giá trị lực tác dụng được sử dụng.
* HRA . . . . carbides, thép tôi cứng bề mặt
* HRB . . . . Phôi đồng đỏ, thép mềm, phôi nhôm, gang mềm...
* HRC . . . . Thép, gang cứng , thép tôi hoặc các vật liệu cứng hơn 100 HRB
* HRD . . . . Thép mỏng, gang mềm
* HRE . . . . Gang, nhôm , kim loại ổ bi
* HRF . . . . Kim loại tấm có chiều dầy mỏng
* HRG . . . . Đồng phốtpho, beryllium copper,Thiếc, chì ...
* HRK . . . . }
* HRL . . . . }
* HRM . . . .} . . . . Kim loại ổ bi mềm, nhựa, các vật liệu cực mỏng
* HRP . . . . }
* HRR . . . . }
* HRS . . . . }
* HRV . . . . }
Ví dụ như thép tôi được thử ở thang đo C với đầu thử kim cương và lực tác động tối đa
150kg sẽ nẵm trong khoảng RC 20 tới RC 70. Với các vật liệu mềm hơn được thử ở thang
10
- Tiểu luân môn Kim Loại Học- thực hiện Nguyễn Văn Khải
đo B bi thử đk 1/16 inch và lực thử tối đa 100 kg, kết quả đo trong phạm vi RB 0 tới
RB100. Thang đo A (với đầu thử kim cương và lực thử tối đa 60kg) thường dùng dải
phạm vi vật liệu đồng nhiệt luyện tới carbide.
Kiểm tra độ cứng theo phương pháp Rockwell cho kết quả nhanh và chính xác. Vết lõm
bằng phương pháp thử này thương nhỏ, do đó chi tiết sau nhiệt luyện có thể thử độ cứng
bằng phương pháp này mà không bị hư hại.
Các thiết bị đo độ cứng Rockwell có công suất phát lực thử tới 103N (100kg) có khả năng
tạo một điểm lõm trên các vật liệu thử. Các thiết bị đo hiện đại có thể sử dụng các công
nghệ điện tự và tự động để tối ưu tính năng. Người sử dụng cũng có thể sử dụng kính
hiển vi để định vị đầu đo kim cương cực nhỏ để xung lực chỉ vài N để đo độ cứng của
một hạt kim loại. Đây còn được biết đến như các phép thử độ cứng tế vi (micro harness).
HR= N- h/s
N: hằng số phụ thuộc vào các pp đo rockwell khác nhau
h: độ sâu vết lõm tính theo mm
s: giá trị độ chia tính theo mm ( Rockwell thông thường là 0,002. rockell bề mặt là 0,001)
Phần III NHIỆT LUYỆN THÉP
11
- Tiểu luân môn Kim Loại Học- thực hiện Nguyễn Văn Khải
3.1.1. Định nghĩa: là nung nóng thép đến nhiệt độ xác định, giữ nhiệt một thời
gian thích hợp rồi sau đó làm nguội với tốc độ xác định để nhận được tổ chức,
do đó tính chất theo yêu cầu.
Đặc điểm:
- Không làm nóng chảy và biến dạng sản phẩm thép
- Kết quả được đánh giá bằng biến đổi của tổ chức tế vi và tính chất.
3. 1.2. Các yếu tố đặc trưng cho nhiệt luyện
Ba thông số quan trọng nhất
0
- Nhiệt độ nung nóng: Tn
- Thời gian giữ nhiệt: Tgn
- Tốc độ nguội Vnguội sau khi giữ nhiệt
Các chỉ tiêu đánh giá kết quả:
+ Tổ chức tế vi bao gồm cấu tạo pha, kích
thước hạt,
chiều sâu lớp hóa bền...là chỉ tiêu g ốc, c ơ b ản
. Sơ đồ của quá trình
nhất.
nhiệt luyện đơn giản nhất
+ Độ cứng, độ bền, độ dẻo, độ dai.
+ Độ cong vênh, biến dạng.
3.1.3. Phân loại nhiệt luyện thép
1. Nhiệt luyện: thường gặp nhất, chỉ có tác động nhiệt làm biến đổi tổ chức và tính
chất gồm nhiều phương pháp: ủ, thường hoá, tôi, ram.
2. Hóa - nhiệt luyện: Nhiệt luyện có kèm theo thay đổi thành phần hóa học ở bề mặt
rồi nhiệt luyện tiếp theo để cải thiện hơn nữa tính chất của vật liệu: Thấm đơn
hoặc đa nguyên tố: C,N,..
3. Cơ - nhiệt luyện: là biến dạng dẻo thép ở trạng thái γ sau đó tôi và ram để nhận
được tổ chức M nhỏ mịn có cơ tính tổng hợp cao nhất,
thường ở xưởng cán nóng thép, luyện kim
12
- Tiểu luân môn Kim Loại Học- thực hiện Nguyễn Văn Khải
3.2 nhiêt luyện trong nhà máy cơ khí
Trong chế tạo cơ khí, nhiệt luyện đóng vai trò quan trọng vì không những nó tạo cho chi
tiết sau khi gia công cơ những tính chất cần thiết mà còn làm tăng tính công nghệ của vật
liệu. Vì vậy có thể nói nhiệt luyện là khâu quan trọng không thể thiếu được đối với chế
tạo cơ khí và là một trong những yếu tố công nghệ quan trọng quyết định chất lượng của
sản phẩm cơ khí.
Nhiệt luyện có ảnh hưởng quyết định tới tuổi thọ của các sản phẩm cơ khí. Máy móc càng
chính xác, yêu cầu cơ tính càng cao thì số lượng chi tiết cần nhiệt luyện càng nhiều. Đối
với các nước công nghiệp phát triển, để đánh giá trình độ ngành chế tạo cơ khí phải căn
cứ vào trình độ nhiệt luyện, bởi vì dù gia công cơ khí chính xác nhưng nếu không qua nhiệt
luyện hoặc chất lượng nhiệt luyện không đảm bảo thì tuổi thọ của chi tiết cũng không cao
và mức độ chính xác của máy móc không còn giữ được theo yêu cầu.
Nhiệt luyện nâng cao chất lượng sản phẩm không những có ý nghĩa kinh tế rất lớn (để
kéo dài thời gian làm việc; nâng cao độ bền lâu của công trình, máy móc thiết bị…) mà còn
là thước đo để đánh giá trình độ phát triển khoa học, kĩ thuật của mỗi quốc gia.
Các tác dụng chủ yếu của Nhiệt luyện:
1/ Tăng độ cứng, tính chịu ăn mòn, độ dẻo dai và độ bền của vật liệu
Mục tiêu của SX cơ khí là SX ra các cơ cấu và máy bền hơn, nhẹ hơn, khoẻ hơn với các
tính năng tốt hơn. Để đạt được điều đó không thể không sử dụng thành quả của vật liệu
kim loại và nhiệt luyện, sử dụng triệt để các tiềm năng của vật liệu về mặt cơ tính.
Bằng những phương pháp nhiệt luyện thích hợp như tôi + ram, tôi bề mặt, thấm cacbon -
nitơ,…độ bền và độ cứng của vật có thể tăng lên từ ba đến sáu lần (thép chẳng hạn), nhờ
đó có thể dẫn tới rất nhiều điều có lợi như sau:
13
- Tiểu luân môn Kim Loại Học- thực hiện Nguyễn Văn Khải
-Tuổi bền (thời gian làm việc) của máy tăng lên do hệ số an toàn cao không gãy vỡ (do
nâng cao độ bền). Trong nhiều trường hợp máy hỏng còn là do bị ăn mòn quá mạnh, nâng
cao độ cứng, tính chống mài mòn cũng có tác dụng này.
-Máy hay kết cấu có thể nhẹ đi, điều này dẫn đến tiết kiệm kim loại (hạ giá thành), năng
lượng (nhiên liệu) khi vận hành.
- Tăng sức chịu tải của máy, động cơ, phương tiện vận tải (ôtô, toa xe, tàu biển…) và kết
cấu (cầu, nhà, xưởng…), điều này dẫn tới các hiệu quả kinh tế - kĩ thuật lớn.
Phần lớn các chi tiết máy quan trọng như trục, trục khuỷu, vòi phun cao áp, bánh răng
truyền lực với tốc độ nhanh, chốt…đặc biệt là 100% dao cắt, dụng cụ đo và các dụng cụ
biến dạng (khuôn) đều phải qua nhiệt luyện tôi + ram hoặc hoá nhiệt luyện. Chúng
thường được tiến hành gần như là sau cùng, nhằm tạo cho chi tiết, dụng cụ cơ tính thích
hợp với điều kiện làm việc và được gọi là nhiệt luyện kết thúc (thường tiến hành trên sản
phẩm).
Như thường thấy, chất lượng của máy, thiết bị cũng như phụ tùng thay thế phụ thuộc rất
nhiều vào cách sử dụng vật liệu và nhiệt luyện chúng. Những máy làm việc tốt không thể
không sử dụng vật liệu tốt (một cách hợp lý, đúng chỗ) và nhiệt luyện bảo đảm.
2/ Cải thiện tính công nghệ (rèn, dập, gia công cắt, tính chịu mài, tính hàn…), từ tính, điện
tính…
Muốn tạo thành chi tiết máy, vật liệu ban đầu phải qua nhiều khâu, nguyên công gia công
cơ khí: rèn, dập, cắt…Để đảm bảo sản xuất dễ dàng với năng suất lao động cao, chi phí
thấp vật liệu phải có cơ tính sao cho phù hợp với điều kiện gia công tiếp theo như cần
mềm để dễ cắt hoặc dẻo để dễ biến dạng nguội. Muốn vậy cũng phải áp dụng các biện
pháp nhiệt luyện thích hợp (ủ hoặc thường hoá như với thép). Ví dụ, sau khi biến dạng
(đặc biệt là kéo nguội) thép bị biến cứng đến mức không thể cắt gọt hay biến dạng (kéo)
tiếp được, phải đưa đi ủ hoặc thường hoá để làm giảm độ cứng, tăng độ dẻo. Sau khi xử
lý như vậy thép trở nên dễ gia công tiếp theo.
Các phương pháp nhiệt luyện tiến hành với mục đích như vậy được gọi là nhiệt luyện sơ
bộ, chúng nằm giữa các nguyên công gia công cơ khí (thường tiến hành trên phôi).
Vậy trong sản xuất cơ khí cần phải biết tận dụng các phương pháp nhiệt luyện thích hợp,
không những đảm bảo khả năng làm việc lâu dài cho chi tiết, dụng cụ bằng thép mà còn
đễ dàng cho quá trình gia công.
3/ Nhiệt luyện trong nhà máy cơ khí
Ở các nhà máy cơ khí với quy mô nhỏ và trung bình, bộ phận nhiệt luyện không lớn và
thường đặt tập trung. Sau khi nhiệt luyện sơ bộ, từ đây phôi thép được chuyển tới các
phân xưởng cắt gọt, dập và sau khi nhiệt luyện kết thúc các chi tiết máy quan trọng (cần
cứng và bền cao) được đưa qua mài hay thẳng đến lắp ráp. Cách sắp xếp như vậy có
nhiều nhược điểm, song không thể khác vì sản lượng thấp. Ở các nhà máy cơ khí có quy
mô lớn và rất lớn, các chi tiết máy được gia công hoàn chỉnh từ khâu đầu đến khâu cuối
trên dây chuyền cơ khí hoá hoặc tự động hoá trog đó bao gồm cả nguyên công nhiệt luyện.
Do vậy nguyên công nhiệt luyện ở đây cũng phải được cơ khí hoá thậm chí tự động hoá và
phải chống nóng, độc để không có ảnh hưởng xấu đến bản thân người làm nhiệt luyện
cũng như cả dây chuyền sản xuất cơ khí. Cách sắp xếp chuyên môn hoá cao như vậy đảm
14
- Tiểu luân môn Kim Loại Học- thực hiện Nguyễn Văn Khải
bảo chất lượng sản phẩm và lựa chọn phương án tiết kiệm được năng lượng.
Các nhà máy cơ khí có thể xem xét tuỳ thuộc vào mức độ sản xuất của đơn vị mình ra sao
mà lựa chọn quy mô của phân xưởng nhiệt luyện sao cho phù hợp và tiết kiệm nhất nhưng
vẫn đảm bảo được chất lượng của sản phẩm.
3.3 các phương pháp nhiệt luyện
3.3.1 Phương pháp ủ
1. loại 1 hay ủ không chuyển biến pha
là quá trình nhiệt luyện tiến hành ở nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ tới hạn, sau đó làm nguội
cùng lò. Dạng nhiệt luyện này không làm thayđổi mạng tinh thể mà chỉ khắc phục một
phần hoặc hoàn toàn các sai lệch về mạng tinh thể.
2. Ủ có chuyển biến pha: Nung kim loại cao hơn nhiệt độ chuyển biến pha, giữ nhiệt rồi
sau đó làm nguội chậm, làm kết tinh lại dẫn tới sự tạo thành pha mới làm nhỏ hạt tinh thể,
đưa hợp kim về trạng thái cân bằng.
-Ủ hoàn toàn: áp dụng cho thép trước cùng tích %C= 0,30 ÷ 0,65%, Tu =A3+(20 ÷ 300C)
0
Mục đích: làm nhỏ hạt, giảm độ cứng và tăng độ dẻo để dễ cắt gọt và dập nguội (160
÷ 200HB).
-Ủ không hoàn toàn và ủ cầu hóa:
- áp dụng cho thép dụng cụ %C= 0,70%, A1
- Tiểu luân môn Kim Loại Học- thực hiện Nguyễn Văn Khải
Tận dụng được ưu điểm của cả nước lẫn dầu: nước, nước pha muối,
xút qua dầu (hay không khí) cho đến khi nguội hẳn.
Như vậy vừa bảo đảm độ cứng cao cho thép vừa ít gây biến dạng, nứt.
Nhược điểm: khó, đòi hỏi kinh nghiệm, khó cơ khí hóa,
chỉ áp dụng cho tôi đơn chiếc thép C cao.
Tôi phân cấp:
Muối nóng chảy có nhiệt độ cao hơn điểm Mđ khoảng 50 ÷ 1000 C, 3 ÷o5min
để đồng đều nhiệt độ trên tiết diện rồi nhấc ra làm nguội trong không khí để
chuyển biến M.
Ưu điểm: khắc phục được khó khăn về xác định thời điểm chuyển môi trường của cách b.
Đạt độ cứng cao song có ứng suất bên trong rất nhỏ, độ biến dạng thấp nhất, thậm
chí có thể sửa, nắn sau khi giữ đẳng nhiệt khi thép ở trạng thái γ quá nguội vẫn còn
dẻo.
Nhược điểm: năng suất thấp, chỉ áp dụng được cho các thép có Vth nhỏ
(thép hợp kim cao như thép gió) và với tiết diện nhỏ như mũi khoan, dao phay...
Cả ba phương pháp tôi kể trên đều đạt được tổ chức mactenxit.
Tôi đẳng nhiệt:
Khác tôi phân cấp ở chỗ giữ đ ẳng nhi ệt lâu h ơn (hàng gi ờ) cũng trong môi tr ường
lỏng (muối nóng chảy) đ ể austenit quá ngu ội phân hóa hoàn toàn thành h ỗn h ợp
F-Xê nhỏ mịn có độ cứng tương đ ối cao, đ ộ dai t ốt. Tùy theo nhi ệt đ ộ gi ữ đ ẳng
nhiệt sẽ được các tổ chức khác nhau: 250 ÷ 400oC - bainit, 500 ÷ 600oC - trôxtit.
Sau khi tôi dẳng nhiệt không phải ram.
Tôi đẳng nhiệt có mọi ưu, nhược đi ểm của tôi phân c ấp, nh ưng đ ộ c ứng th ấp h ơn
và độ dai cao hơn, năng suất th ấp í t đ ược áp d ụng cách tôi này.
Một phương pháp tôi đẳng nhi ệt đ ặc bi ệt là tôi chì (patenting) - tôi đ ẳng nhi ệt trong
bể Pb nóng chảy ở 500 ÷ 520oC đ X mịn, qua khuôn kéo sợi nhiều lần ( ε tổng=
90%), đạt δ E và δ max.
Gia công lạnh
áp dụng cho thép dụng cụ hợp kim, %C cao và được hợp kim hóa, các điểm Mđ và
MK quá thấp nên khi tôi lượng g dư quá lớn, làm giảm độ cứng. Đem gia công lạnh
(-50 hay -70oC) để γ dư → M, độ cứng có thể tăng thêm 1 ÷ 10 đơn vị HRC.
Tôi tự ram
Là cách tôi với làm nguội không triệt để, nhằm lợi dụng nhiệt của lõi hay các phần
khác truyền đến, nung nóng tức ram ngay phần vừa được tôi: đục, chạm, tôi cảm ứng
16
- Tiểu luân môn Kim Loại Học- thực hiện Nguyễn Văn Khải
băng máy, trục dài...
3.3.4 Ram:
Ram là quá trình nhiệt luyện gồm nung kim loại đã được tôi đến nhiệt độ thấp hơn nhiệt
độ chuyển biến pha, đưa hợp kim về trạng thái cân bằng, do đó mà tổ chức không ổn định
khi tôi sẽ được phân huỷ thành tổ chức ổn định hơn.
Ram là phương pháp nhiệt luyện kim loại gồm nung nóng chi tiết đã tôi đến nhiệt độ thấp
hơn nhiệt độ tới hạn (Ac1), sau đó giữ nhiệt một thời gian cần thiết để mactenxit và
austenit dư phân hoá thành các tổ chức thích hợp rồi làm nguội.
Phần nhiều sau khi ram chi tiết được làm nguội trong không khí, tuy nhiên cũng có trường
hợp sau khi ram phải làm nguội trong nước hoặc dầu để tránh hiện tượng dòn ram.
Với thép thì quá trình ram sẽ làm cho thép dẻo dai hơn bởi sự biến đổi martenite "dòn"
thành ferite . Việc tôi nhanh thép thì cần phải được ram lại sau đó nhằm giảm nội ứng lực
bên trong chi tiết.
Trong luyện kim , người ta luôn chú ý cân bằng giữa hai yếu tố dòn (dễ vỡ) và dẻo . Sự
cân bằng và ổn định cấu trúc tinh thể là nhiệm vụ chính của quá trình ram. Việc tính toán
để khống chế thời gian giữ nhiệt cũng như nhiệt độ ram sẽ quyết định chất lượng chi tiết
sau đó.
Một vài nước có nền công nghiệp tiên tiến, luôn luôn bảo vệ bí quyết và đầu tư nghiên
cứu lĩnh vực này.
Ram được phân thành 3 loại: Ram thấp, Ram trung bình và Ram cao.
- Ram thấp : Ram thấp là phương pháp nhiệt luyện gồm nung nóng thép đã tôi trong
khoảng 150 đến 250 độ C tổ chức đạt được là mactenxit ram. Khi Ram thấp hầu như độ
cứng không thay đổi (có thay đổi thì rất ít: từ 1-3 HRC).
- Ram trung bình : Ram trung bình là phương pháp nung nóng thép đã tôi trong khoảng 300-
450 độ C, tổ chức đạt được là trustit ram. Khi ram trung bình độ cứng của thép tôi tuy có
giảm nhưng vẫn còn khá cao, khoảng 40-45 HRC, ứng suất bên trong giảm mạnh, giới hạn
đàn hồi đạt được giá trị cao nhất, độ dẻo, độ dai tăng lên.
- ram cao : Ram cao là phương pháp nung nóng thép đã tôi trong khoảng 500-650 độ C, tổ
chức đạt được là xoocbit ram. Khi ram cao độ cứng của thép tôi giảm mạnh, đạt khoảng
15-25 HRC, ứng suất trong bị khử bỏ, độ bền giảm đi còn độ dẻo, độ dai tăng lên mạnh.
3.3.5 hóa già : Cũng như ram, nhưng nếu quá trình phân huỷ dung dịch rắn quá bão hoà ở
nhiệt độ phòng hay nhiệt độ không cao của các hợp kim trên cơ sở các kim loại không có
chuyển biến thù hình thì được gọi là hoá già.
3.4 tôi thép (tôi thể tích )
3.4.1 giản đồ T-T-T:
Nhiệt độ (T) - thời gian (T) và chuyển biến (T) Vì có dạng chữ "C") → đường cong chữ
“C”.Khi γ bị nguội (tức thời) dưới 727oC nó chưa chuyển biến ngay được gọi là γ quá
17
- Tiểu luân môn Kim Loại Học- thực hiện Nguyễn Văn Khải
nguội, không ổn
Đặc trưng của tôi: - Nhiệt độ tôi > A1 để có g (có th ể gi ống ủ ho ặc thường hóa).
- Tốc độ làm nguội nhanh dễ gây ứng suất nhiệt, pha → dễ gây nứt, biến dạng, cong
vênh.
- Tổ chức tạo thành cứng và không ổn định. 2 điểm sau khác hẳn ủ và thường hóa.
Mục đích:
1) Tăng độ cứng để chống mài mòn tốt nhất (ram thấp):
dụng cụ (cắt, biến dạng nguội), ∈ %C:
%C = 0,40 ÷ 0,65%C- HRC 52 ÷ 58,
%C < 0,35%C-≤ HRC 50,
%C = 0,70 ÷ 1,00%C- HRC 60 ÷ 64, %C = 1,00 ÷ 1,50%C- HRC 65 ÷ 66
2) Nâng cao độ bền và sức chịu tải của chi tiết máy, áp dụng cho thép có
%C=0,15-0,65:
tôi + ram trung bình thép đàn hồi (0,55-0,65)%C
Tôi+ram cao → thép có cơ tính tổng hợp cao nhất (thép 0,3-0,5)%C
3.4.2 Chọn nhiệt độ tôi thép
o
1. Đối với thép TCT (< 0,80%C): Ttôi = A3 + (30 ÷ 50 C) → M+ít γ dư
2. Đối với thép CT và SCT (³ 0,80%C): Ttôi =A1+(30 ÷ 50oC) ≈ 760 ÷ 780oC →
M+ít γ dư + XêII
3. lý do để chọn nhiệt độ tôi:
+ Thép TCT, T< A3 còn F là pha mềm gây ra điểm mềm ảnh hưởng xấu tới độ bền,
độ bền mỏi và tính chống mài mòn.
+ Thép SCT, T> Acm → hàm lượng C trong γ cao quá dễ sinh γ dư nhiều,
18
- Tiểu luân môn Kim Loại Học- thực hiện Nguyễn Văn Khải
hạt lớn (vì T >950oC)
A1
- Tiểu luân môn Kim Loại Học- thực hiện Nguyễn Văn Khải
tính tới vùng nửa 1/2M+1/2T.
+ Thép cacbon, d trung bình chỉ khoảng 7mm, nếu thêm 1,00%Cr là 12mm,
còn thêm 0,18%Mo nữa tăng lên đến 30mm.
+ Để tăng mức độ đồng đều cơ tính trên tiết diện, trước khi đem chế tạo các bánh răng
quan trọng người ta phải kiểm tra lại d của mác thép mới định dùng.
+ Ngược lại: còn có yêu cầu hạn chế độ thấm tôi để bảo đảm cứng bề mặt lõi vẫn
dẻo dai.
2.Tính thấm tôi và tính tôi cứng:
Tính tôi cứng là khả năng đạt độ cứng cao nhất khi tôi,
%C càng cao tính tôi cứng càng lớn.
Tính thấm tôi là khả năng đạt chiều dày lớp tôi cứng lớn nhất,
%nthk càng cao thì tính thấm tôi càng lớn.
. Khả năng tôi cứng của một số loại thép:
(a): 0,40%C; (b): 0,40%C + 1,00%Cr, (c): 0,40%C + 1,00%Cr + 0,18%Mo,
Các phương pháp tôi thể tích và công dụng. Các môi trường tôi
Các cách phân loại tôi: Theo T tôi: tôi hoàn toàn và không hoàn toàn, theo phạm vi:
tôi thể tích và tôi bề mặt, theo phương thức và môi trường làm nguội ta có:
Tôi trong một môi trường
Phương pháp tôi Đường nguội lý tưởng khi tôi
Trong đó: a. trong 1 môi trường, b. trong 2 môi trường, c. tôi phân cấp, d. tôi đẳng nhiệt.
20
nguon tai.lieu . vn
