- Trang Chủ
- Điện - Điện tử
- Giáo trình Kỹ thuật gia công cơ khí (Nghề: Cơ điện tử - Cao đẳng): Phần 2 - Trường CĐ nghề Việt Nam - Hàn Quốc thành phố Hà Nội
Xem mẫu
- Chương 4
Chuẩn
Mục tiêu:
-Trình bày được các định nghĩa và phân loại chuẩn, quá trình gá đặt chi tiết
gia công.
- Trình bày được nguyên tắc định vị 6 điểm.
- Xác định được cách tính sai số khi gá đặt.
- Xác định được các nguyên tắc chọn chuẩn.
- Chủ động, sáng tạo và đảm bảo an toàn trong quá trình học tập.
Nội dung:
4.1. Định nghĩa và phân loại chuẩn.
Để máy móc có thể làm việc được ổn định và chính xác cần phải đảm bảo
vị trí tương quan giữa các chi tiết, các cụm của nó.
Khi gia công trên máy, phôi cũng cần phải có vị trí chính xác tương đối so
với các cơ cấu của máy mà xác định quỹ đạo dịch chuyển của dụng cụ cắt (sống
trượt, bàn xe dao, đầu dao phay, cữ tỳ, cơ cấu chép hình v.v...). Sai lệch về hình
dáng hình học, kích thước của chi tiết gia công một phần cũng là do sai lệch về
vị trí của lưỡi cắt và của phôi so với quỹ đạo chuyển động tạo hình đã cho.
Mặt khác đối với bản thân từng chi tiết, các điểm, đường, bề mặt trên
chúng cũng phải đảm bảo những điều kiện ràng buộc xác định. Điều kiện ràng
buộc này có thể được biểu thị bằng quan hệ kích thước , về vị trí tương quan
v.v...
Vấn đề xác định vị trí tương quan giữa các chi tiết trong máy khi lắp ráp
hoặc vị trí phôi trên máy khi gia công được giải quyết bằng cách chọn chuẩn.
4.1.1. Định nghĩa.
Chuẩn là tập hợp những đường bề mặt, đường hoặc điểm của một chi tiết
mà người ta căn cứ vào đó để xác định vị trí của các bề mặt, đường hoặc điểm
khác của bản thân chi tiết đó hoặc của chi tiết khác.
Chú ý : Tập hợp của những bề mặt, đường hoặc điểm có nghĩa là chuẩn đó
có thể là một hay nhiều bề mặt, đường hoặc điểm.
4.1.2. Phân loại.
Chuẩn thiết kế có thể là chuẩn thực hay chuẩn ảo.
60
- Ví dụ: hình 6.1 a cho thấy mặt A là chuẩn thực để xác định các bậc của chi
tiết; còn hình 6.1b, tâm O của lỗ là chuẩn ảo.
Chuẩn công nghệ
Là chuẩn được dùng để xác định vị trí của phôi hoặc của chi tiết trong quá
trình chế tạo và sữa chữa.
Chuẩn công nghệ chia ra:
Chuẩn gia công (chuẩn định vị gia công) dùng để xác định vị trí tương
quan giữa các bề mặt, đường hoặc điểm của chi tiết trong quá trình gia công cơ.
Chuẩn này luôn là chuẩn thực.
Chuẩn gia công (chuẩn định vị gia công) có thể trùng hoặc không trùng với
mặt tỳ của chi tiết lên đồ gá hoặc lên bàn máy.
Chuẩn gia công được chia làm chuẩn thô và chuẩn tinh:
Chuẩn thô là chuẩn xác định trên những bề mặt chưa được gia công, mang
các yếu tố hình học thực của phôi chưa gia công. Có khi trong sản xuất hạng
nặng, phôi rèn, đúc rất to, để giảm khối lượng gia công cơ và vận chuyển, người
ta đã gia công cơ sơ bộ thì chuẩn thô bấy giờ mới là các bề mặt đã gia công.
Chuẩn tinh là chuẩn xác định trên những bề mặt đã được gia công. Nếu
chuẩn này (bề mặt này) được dùng trong lắp ráp sau đó thì gọi là chuẩn tinh
chính. Ngược lại, những bề mặt chuẩn tinh này gọi là chuẩn tinh phụ.
Ví dụ: Mặt lỗ A của bánh răng được dùng làm chuẩn tinh chính khi gá đặt
để gia công răng vì lỗ A cũng được dùng làm chuẩn khi lắp ráp với trục (hình
4.1a). Còn ở mặt b và gờ trong c của piston chỉ được dùng làm chuẩn tinh thước
khác, khi lắp ráp không dùng nữa đó là chuẩn tinh phụ (hình 4.1b).
a) b)
Hình 4.1: Chuẩn tinh
61
- Chuẩn điều chỉnh: là bề mặt có thực trên đồ gá hay máy dùng để điều
chỉnh vị trí dụng cụ cắt so với chuẩn định vị gia công.
Chuẩn đo lường: Là chuẩn xác định trên bề mặt, đường, điểm có thực trên
chi tiết mà ta lấy làm gốc để đo vị trí mặt gia công.
Chuẩn lắp ráp (chuẩn định vị lắp ráp): là những bề mặt, đường, điểm
dùng để xác định vị trí tương quan của các chi tiết khác nhau trong quá trình lắp
ráp sản phẩm.
Chuẩn lắp ráp có thể trùng với mặt ty, cũng có thể là những bề mặt dùng
để kiểm tra vị trí của các chi tiết khi lắp ráp mà không phải là mặt tỳ lắp ráp.
Ví dụ: Hình 4.2a: 0 - chuẩn thiết kế, A- chuẩn đo lường, B- chuẩn lắp ráp,
C - chuẩn công nghệ (mặt côn ở lỗ tâm). Hình 6.3b: chuẩn thiết kế, chuẩn công
nghệ, đo lường, lắp ráp đều là mặt A.
Hình 4.2:Chuẩn
Chi tiết có các loại chuẩn không trùng nhau (a) và trùng nhau (b)
Trong thực tế có khi chuẩn thiết kế, công nghệ, đo lường, lắp ráp không
trùng nhau; có khi hoàn toàn trùng nhau.
62
- Sơ đồ phân loại chuẩn như sau (hình 4.3):
CHUẨN
Chuẩn thiết kế Chuẩn công nghệ
Chuẩn lắp ráp
Chuẩn gia công Chuẩn điều chỉnh Chuẩn đo lường
Chuẩn thô Chuẩn tinh
Chuẩn tinh chính Chuẩn tinh phụ
Hình 4.3:Sơ đồ phân loại chuẩn
4.2. Quá trình gá đặt chi tiết khi gia công.
4.2.1. Khái niệm về quá trình gá đặt
Gá đặt chi tiết trước khi gia công gồm hai quá trình: định vị chi tiết và kẹp
chặt chi tiết.
_ Quá trình định vị là sự xác định vị trí chính xác tương đối của chi tiết so
với máy và dụng cụ cắt trước khi gia công.
Ví dụ: khi phay mặt B (hình 4.4), chi tiết được định vị bằng mặt A để bảo
đảm kích thước HH, dụng cụ cắt được điều chỉnh theo kích thước HH, mà gốc
kích thước là bàn máy (hoặc bề mặt đồ định vị của đồ gá).
63
- Hình 4.4: Định vị chi tiết để phay.
_ Quá trình kẹp chặt là quá trình cố định vị trí của chi tiết sau khi đã định
vị để chống lại tác dụng của ngoại lực (chủ yếu là lực cắt) trong quá trình gia
công chi tiết làm cho chi tiết không rời khỏi vị trí đã được định vị.
Ví dụ: Gá đặt trên mâm cặp 3 chấu tự định tâm (hình 4.5). Sau khi đưa chi
tiết lên mâm cặp, vặn cho các chấu cặp tiến vào sao cho tâm của chi tiết trùng
với tâm của trục chính của máy, đó là quá trình định vị. Sau đó tiếp tục vặn cho
chấu cặp tạo nên lực kẹp chi tiết để chi tiết sẽ không bị dịch chuyển trong quá
trình gia công sau này. Đó là quá trình kẹp chặt.
Hình 4.5: Gá đặt trên mâm cặp 3 chấu.
Cần lưu ý rằng quá trình định vị là một quá trình vô cùng quan trọng trong
gia công chi tiết, quá trình định vị bao giờ cũng xảy ra trước quá trình kẹp chặt.
Không bao giờ hai quá trình này xảy ra đồng thời và cũng không bao giờ quá
trình kẹp chặt xảy ra trước quá trình định vị.
Gá đặt chi tiết hợp lý hay không là một trong những vấn đề cơ bản của
việc thiết kế quy trình công nghệ. Vì nếu khi đã khống chế được những nguyên
nhân khác sinh ra sai số gia công trong một mức độ nhất định thì độ chính xác
của chi tiết gia công chủ yếu do quá trình gá đặt quyết định. Chọn được phương
án gá đặt hợp lý còn giảm được thời gian phụ, đảm bảo độ cứng vững tốt để
nâng cao chế độ cắt, giảm thời gian cơ bản.
64
- 4.2.2. Các phương pháp gá đặt chi tiết khi gia công:
4.2.2.1. Phương pháp rà gá
Có hai trường hợp: rà trực tiếp trên máy và rà theo dấu đã vạch sẵn.
Theo phương pháp này, người công nhân dùng mắt với những dụng cụ như
bàn rà, mũi rà, đồng hồ đo hoặc hệ thống ống kính quang học để xác định vị trí
của chi tiết so với máy hoặc dụng cụ cắt. Phương pháp rà gá thường được dùng
trong sản xuất đơn chiếc hay loạt nhỏ hoặc trong những trường hợp mặt phôi
quá thô không thể dùng đồ gá được.
Ví dụ: Khi gia công lỗ d2 của bạc lệch tâm (hình 4.6) trên mâm cặp 4 chấu
phải tiến hành rà để đảm bảo tâm lỗ O2 trùng với tâm trục chính của máy.
d1
d2
b
O2
k = const
O1
e
a
Hình 4.6: Phay bằng dao phay đĩa.
Hình 4.7: Rà khi gia công lỗ bạc lệch tâm
4.2.2.2. Phương pháp tự động đạt kích thước
Theo phương pháp này, dụng cụ cắt có vị trí tương quan cố định so với vật
gia công (tức là vị trí đã điều chỉnh). Vị trí này được bảo đảm cố định nhờ các
cơ cấu định vị của Đồ gá. Khi gia công theo phương pháp này, máy và dao được
điều chỉnh trước. Ví dụ: khi phay bằng dao phay đĩa 3 mặt (hình 4.7) dao đã
được điều chỉnh trước để đảm bảo các kích thước a và b.
4.3. Nguyên tắc định vị 6 điểm.
Trong công nghệ chế tạo máy ta xẽ xét sự chuyển động của một vật rắn
tuyệt đối trong không gian theo hệ toạ độ Đề Các. Nó gồm 6 bậc tự do chuyển
động đó là:
3 bậc tịnh tiến dọc trục ox, oy, oz
3 bậc xoay quanh trục ox, oy, oz.
65
- Bậc tự do của một vật rắn tuyệt đối là khả năng di chuyển của vật rắn theo
phương nào đó mà không bị bất kì một cản trở nào.
Khi ta đặt một khối lập phương trong hệ toạ độ Đề Các, có thể thấy các
chuyển động được khống chế như sau :
z 6'
6
4' 4
5' 5 1
3 2
o y
1'
3' 2'
x
Hình 4.8: Sơ đồ xác định vị trí của một vật rắn trong hệ toạ độ Đề Các
Mặt phẳng xoy (khống chế 3 bậc tự do):
Điểm 1: khống chế bậc tự do tịnh tiến dọc trục oz.
Điểm 2: khống chế bậc tự do quay quanh trục ox.
Điểm 3: khống chế bậc tự do quay quanh trục oy.
3 điểm tạo thành một mặt phẳng khống chế 3 bậc tự do.
Mặt phẳng xoz (khống chế 2 bậc tự do):
Điểm 4: khống chế bậc tự do tịnh tiến dọc trục oy.
Điểm 5: khống chế bậc tự do quay quanh trục oz.
2 điểm tạo thành một đường thẳng khống chế 2 bậc tự do.
Mặt phẳng yoz (khống chế 1 bậc tự do):
Điểm 6: khống chế bậc tự do tịnh tiến dọc trục ox.
1 điểm khống chế 1 bậc tự do.
Cần chú ý rằng: Mỗi mặt phẳng đều có khả năng khống chế 3 bậc tự do,
nhưng ở mặt phẳng xoz và yoz chỉ khống chế 2 và 1 bậc tự do vì có những bậc
tự do ở mặt này có thể khống chế nhưng ở mặt kia cũng đã được khống chế rồi
do đó nó
66
- không khống chế nữa.
Trong quá trình định vị chi tiết, không phải lúc nào cũng cần phải khống
chế cả 6 bậc tự do, mà tùy theo yêu cầu gia công ở từng nguyên công, số bậc tự
do có thể được khống chế nhỏ hơn 6.
4.3.2. Một số ví dụ điển hình:
a.Mâm cặp 3 chấu tự định tâm: z
Là mâm cặp với chiều dài mâm
cặp lớn hơn đường kính chi tiết (L>D)
khống chế bốn bậc tự do sau: o
d
y
Tịnh tiến dọc trục ox
l
Tịnh tiến dọc trục oz
x l>d
Quay quanh trục ox
Quay quanh trục oz
Hình 4.9: Mâm cặp 3 chấu tự định tâm khống chế 4 bậc tự do
b. Hai mũi tâm với mũi tâm trước cố định khống chế 5 bậc tự do:
Mũi tâm trước cố định z
khống chế 3 bậc tự do:
Tịnh tiến dọc trục ox y
Tịnh tiến dọc trục oy
x
Tịnh tiến dọc trục oz
Hình 4.10:Hai mũi tâm khống chế 5 bậc tự do
Mũi tâm sau di động khống chế 2 bậc tự do:
Quay quanh trục ox
Quay quanh trục oz .
c) Khối V:
* Khối V dài:
Với chiều dài khối V lớn hơn đường kính trục chi tiết khống chế bốn bậc
tự do:
Tịnh tiến dọc trục ox
Tịnh tiến dọc trục oz
Quay quanh trục ox
Quay quanh trục oz
67
- z
o
y
x
d
l L>D
Hình 4.11: Khối V dài khống chế 4 bậc tự do
* Khối V ngắn:
Với chiều dài khối V nhỏ hơn đường kinh trục chi tiết khống chế hai bậc
tự do:
z
o
y
x
d
L
- z
y
o
x
z
o y
x
Hình 4.13: Chốt trụ dài khống chế 4 bậc tự do.
* Chốt trám khống chế 1 bậc tự do quay quanh trục oy. Được phối hợp với
mặt phẳng và một chốt trụ ngắn để định vị chi tiết khi gia công
z
o y
x
Hình 4.14: Chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do.
Hình 4.15: Chốt trụ trám khống chế 1 bậc tự do
69
- 4.3.3. Siêu định vị
Trong công nghệ chế tạo máy còn có khái niệm về sự định vị đó là trường
hợp 1 bậc tự do bị khống chế quá một lần hoặc bậc tự do của chi tiết sau khi
định vị lớn hơn 6. Ví dụ ta xét trường hợp một chốt trụ dài và một mặt phẳng
chính cùng tham gia định vị một chi tiết.
z
y
x
Hình 4.16: Chốt trụ dài và một mặt phẳng cùng tham gia định vị
+ Chốt trụ dài khống chế bốn bậc tự do:
Tịnh tiến dọc trục ox
Tịnh tiến dọc trục oz
Quay quanh trục ox
Quay quanh trục oz
+ Mặt phẳng khống chế 3 bậc tự do
Tịnh tiến dọc trục oy
Quay quanh trục ox
Quay quanh trục oz
Ta thấy rằng bậc tự do quay quanh trục ox bị khống chế hai lần và bậc
tự do quay quanh trục oz cũng bị khống chế hai lần. Như vậy trường hợp này
gọi là siêu định vị.
Tóm lại nếu chi tiết bị khống chế quá 6 điểm tức là đã có một hay vài bậc
tự do bị khống chế quá một lần thì gọi là siêu định vị.
Vậy khi định vị chi tiết không được để rơi vào tình trạng siêu định vị vì nó
sẽ gây ra sai số cho quá trình gia công.
70
- 4.4. Cách tính sai số khi gá đặt.
Độ chính xác gia công của một chi tiết phụ thuộc vào nhiều yếu tố, một
trong các yếu tố đó là “sai số gá đặt” mà đã được trình bày ở chương 5 (độ chính
xác gia công). Ở đây chỉ trình bày các định nghĩa và cách xác định sai số gá đặt.
Sai số gá đặt của một chi tiết trong quá trình gia công cơ được xác định
bằng công thức sau:
2 2 2
hay gd = c
+ kc
gd = c + kc + dg + dg
Trong đó: c – sai số chuẩn;
kc - sai số kẹp chặt;
dg - sai số đồ gá.
4.4.1. Sai số kẹp chặt
4.4.2. Sai số đồ gá
Sai số của đồ gá sinh ra do chế tạo đồ gá không chính xác, do độ mòn của
nó và do gá đặt đồ gá lên máy không chính xác.
Khi chế tạo đồ gá, người ta thường lấy độ chính xác của nó cao hơn so với
chi tiết gia công trên đồ gá.
Độ mòn đồ định vị của đồ gá phụ thuộc vào vật liệu và trọng lượng của
phôi, vào tình trạng bề mặt tiếp xúc giữa phôi với đồ gá đó.
Sai số do gá đặt đồ gá lên máy không lớn lắm. Khi định vị đồ gá trên bàn
máy, phải điều chỉnh những khe hở ở mặt dẫn hướng hay độ đồng tâm trên các
trục của máy.
Sai số của đồ gá nhiều khi rất khó xác định và thường rất nhỏ nên trong
trường hợp yêu cầu độ chính xác không cao ta có thể bỏ qua.
4.4.3 Sai số kẹp chặt
Sai số kẹp chặt là lượng chuyển vị của chuẩn đo lường chiếu lên phương
kích thước thực hiện do lực kẹp thay đổi gây ra.
71
- Hình 4.17: Sơ đồ xác định sai số kẹp chặt
kc = (ymax - ymin). cos
Trong đó: là góc giữa phương kích thước thực hiện và phương dịch
chuyển y của chuẩn đo lường.
ymax, ymin : lượng dịch chuyển lớn nhất và nhỏ nhất của chuẩn đo khi lực
kẹp thay đổi.
Ví dụ trên hình 4.17: dưới tác dụng của lực kẹp W, chỗ tiếp xúc giữa bề
mặt của chi tiết gia công và đồ định vị của đồ gá (phương của lực kẹp vuông góc
với bề mặt đó) sinh ra biến dạng tiếp xúc (lún xuống). Ứng với Wmax sinh ra
ymax và ứng với Wmin sinh ra ymin, do đó kích thước đạt được sẽ là Hmax
hoặc Hmin.
Công thức xác định biến dạng tiếp xúc giữa mặt chi tiết gia công và đồ định vị của đồ
y =
n
C.q
Trong
đó: C – hệ số phụ thuộc vào vật liệu và tình trạng bề mặt tiếp xúc;
q – áp lực riêng trên bề mặt tiếp xúc (N/mm2);
n – chỉ số mũ, n
- Đứng về mặt công nghệ thì các kích thước ghi trên bản vẽ chế tạo không
còn là kích thước tĩnh và vô hướng nữa, mà có hướng đi rõ rệt. Hướng đó đi từ
gốc kích thước tới mặt gia công.
Khái niệm về gốc kích thước chỉ dùng trong phạm vi công nghệ. Nó có thể
trùng hay không trùng với chuẩn thiết kế. Về mặt công nghệ, cần biết gốc kích
thước gia công có trùng với chuẩn định vị trong bản thân nguyên công đó hay
không? Nếu không trùng với chuẩn định vị thì sẽ phát sinh sai số chọn chuẩn,
ảnh hưởng đến độ chính xác của kích thước gia công.
Sai số chuẩn phát sinh khi định vị không trùng với gốc kích thước và có trị
số bằng lượng biến động của gốc kích thước chiếu lên phương kích thước cần
thực hiện .
Ví dụ ở hình 4.18a, khi gia công mặt N, gốc kích thước gia công A và
chuẩn định vị trùng nhau, đều nằm trên K. Kích thước gia công không bị ảnh
hưởng của sự biến động của mặt M (tức H ).
Nhưng nếu kích thước gia công là B (hình 4.18b), gốc kích thước lúc này
nằm trên mặt M, không trùng với chuẩn định vị K nữa. Kích thước B chịu ảnh
hưởng của biến động gốc M ( H ). Sai lệnh đó do sự chọn chuẩn gây nên gọi là
sai số chuẩn, có giá trị bằng:
c ( B) = H .
Thực chất kích thước gia công là khâu khép kín của chuỗi kích thước
công nghệ, chuỗi đó được hình thành qua một hay một số nguyên công.
Các khâu chuỗi có thể thay đổi, mà sự thay đổi đó ảnh hưởng đến sự biến
động của khâu khép kín hoặc là những khâu cố định
Gọi L là khâu khép kín của chuỗi kích thước công nghệ thì có thể biểu thị L dưới dạng
sau: L= f( x1, x2, …., xn ; a1, a2, …, an )
Hình 4.18: Sơ đồ xác định sai số chuẩn
Các kích thước x thường biến động trong phạm vi dung sai của chúng xi ,
nên sai số chuẩn sẽ là:
73
- n ∂
f
c ( L ) x
=L =
∑ i
i ∂
=1 x i
Để đơn giản trong việc tính sai số chuẩn, trong trường hợp gia công cả loạt
có điều chỉnh sẵn, ta có thể dùng phương pháp giải chuỗi kích thước. Theo
phương pháp này ta phải thành lập chuỗi kích thước công nghệ, trong đó khâu
khép kín là kích thước cần tính sai số chuẩn. Chuỗi kích thước công nghệ gồm 4
khâu cơ bản sau:
Từ mặt gia công (mặt dao cắt) tới chuẩn điều chỉnh;
Từ chuẩn điều chỉnh đến chuẩn định vị;
Từ chuẩn định vị đến gốc kích thước;
Từ gốc kích thước trở về mặt gia công.
Như vậy khi lập chuỗi kích thước cần phải đảm bảo tính chất khép kín của nó.
Dựa trên chuỗi kích thước đã thành lập, ta giải chuỗi kích thước và xác
định được
kích thước cần tính sai số L= f( x1, x2, …., xn ; a1,
chuẩn: a2, …, an )
n ∂
f x
Kết quả sai số chuẩn được tính: c(L) = ∑ i
i
∂
=1 x i
n
∑
x
Hay sai số chuẩn của kích thước L chính là: c(L) i =
i
=
1
74
- Trong đó: xi – là dung sai của các khâu biến động trong chuỗi.
b.Ví dụ tính sai số chuẩn
Trong trường hợp gia công rãnh then trên chi tiết trục có đường kính
DD được gá trên khối V dài có góc V là 0, hãy tính sai số chuẩn khi thực
hiện kích thước H1 - hoặc H2 hoặc H3 (hình 4.20).
Tính sai số chuẩn khi thực hiện H1:
c( H 1)
Sơ đồ chuỗi kích thước thực hiện như sau: (hình 4.19)
H
DD 3
H2
H1
Hình 4.19:Sơ đồ định vị gia công rãnh then
Hình 4.20:Sơ đồ chuỗi kích thước hình thành H1
Ta có: A1 – X1 + X2 – H1 = 0
H1 = A1 – X1 + X2
Trong đó:
X1 = OJ – OM = OI – IJ – OM
X D - D⋅
1= IJ - sin / 2
2 sin / 2 2
75
- X2 = MN = ON – OM
D
2 − D2 ⋅ sin / 2
Suy ra: H1 = A1 D + D⋅ D D ⋅ sin
– IJ + sin / 2 + / 2−=
2
sin / 2 2 2 2
= D + D
A1 – 2 IJ +
sin / 2 2
D 1
Kết quả sai số chuẩn khi thực hiện H1: c( H 1) (
= 1− s )
2in / 2
Tính sai số chuẩn khi thực hiện H2: c( H 2 )
Sơ đồ chuỗi kích thước thực hiện như sau: (hình 4.21)
Hình 4.21:Sơ đồ chuỗi kích thước hình thành H2
Ta có:A1 – Y1 - Y2 – H2 = 0
H2 = A1 – Y1 - Y2
Trong đó:
Y1= OJ – OM = OI – IJ – OM
76
- D D
- ⋅
= 2 IJ - sin / 2
sin / 2 2
Y2 = OM = D2 ⋅ sin / 2
Suy ra:
D D D
H2 + ⋅ ⋅ sin / 2 =
= A1 – 2 IJ + sin / 2 A1−–
sin / 2 2 2
D
Kết quả sai số chuẩn khi thực hiện H 2: c( H 2 ) = −2 / =
sin 2
Tính sai số chuẩn khi thực hiện H3: c( H 3)
Sơ đồ chuỗi kích thước thực hiện như sau: (hình 6.24)
Hình 4.22:Sơ đồ chuỗi kích thước hình thành H3
Ta có: A1 – Z1 - Z2 + H3 = 0
H3 = A1 – Z1 - Z2
Trong đó:
Z1= OJ – OM = OI – IJ – OM
D - D⋅
= 2 IJ - sin / 2
sin / 2 2
Z2 = D = D⋅ + D
77
- OM + 2 sin / 22 2
Suy ra:
D D⋅ D ⋅ sin D = D D
H = + +
3 A1 – 2 IJ + sin / 2 −/2 A
- 1– 2 IJ -
sin / 2 2 2 2 sin / 2 2
Kết quả sai số chuẩn khi thực hiện H 3:
− (
= − D − {D = + 1 =1 +D 1
)
D
}
2 / ( s s
c ( H 3) sin 2 21 in2 / 2 2in / 2)
4.5. Những nguyên tắc chọn chuẩn.
4.5.1. Định nghĩa:
Chuẩn là tập hợp của những bề mặt, đường hoặc điểm của một chi tiết mà
căn cứ vào đó người ta xác định vị trí của các bề mặt, đường hoặc điểm khác của
bản thân chi tiết đó hoặc của chi tiết khác. như vậy, mặt, đường, điểm có trước
ấy gọi là chuẩn”.
4.5.2. Phân loại chuẩn
a. Chuẩn thiết kế
Chuẩn thiết kế là chuẩn được dùng trong quá trình thiết kế và được hình
thành khi lập các chuỗi kích thước trong quá trình thiết kế. Chuẩn thiết kế có thể
là chuẩn thực hay chuẩn ảo.
Chuẩn thực như mặt A dùng để xác định kích thước các bậc của trục.
Chuẩn ảo như điểm O (hình b), là đỉnh hình nón của mặt lăn bánh răng côn dùng
để xác định góc côn ().
78
-
A
A1
A2
A3
a) b)
Hình 4.23: Chuẩn thiết kế
b. chuẩn công nghệ:
Chuẩn công nghệ được chia ra: chuẩn gia công, chuẩn lắp ráp và chuẩn
kiểm tra.
* Chuẩn gia công dùng để xác định vị trí của những bề mặt, đường hoặc
điểm của chi tiết trong quá trình gia công cơ. Chuẩn gia công bao giờ cũng là
chuẩn thực.
B
H
A A
a) b)
Hình 4.24: Chuẩn gia công
Hãy xem xét 2 ví dụ trên, chúng ta thấy:
_ Nếu gá đặt để tự động đạt kích thước cho cả loạt chi tiết máy thì mặt A
làm cả 2 nhiệm vụ tỳ và định vị.
_ Nếu rà gá từng chi tiết theo đường vạch dấu B (hoặc theo một bề mặt nào
khác) thì mặt A chỉ làm nhiệm vụ tỳ, còn chuẩn định vị là đường vạch dấu B.
Như vậy là chuẩn gia công có thể trùng hoặc không trùng với mặt tỳ của chi tiết
lên đồ gá
hoặc lên bàn máy.
* Chuẩn gia công còn chia ra chuẩn thô và chuẩn tinh.
_ Chuẩn thô là những bề mặt dùng làm chuẩn chưa được gia công.
Trong hầu hết các trường hợp, thì chuẩn thô là những yếu tố hình học thực
của phôi chưa gia công. Chỉ trong trường hợp phôi đưa vào xưởng đã ở dạng gia
79
nguon tai.lieu . vn
