Xem mẫu
- Ch ng VII : QUÁ TRÌNH GIA CÔNG MÀNG S N.
X LÝ B M T
Trong ph n tr c ã ch ra r ng các ph ng pháp c s d ng thành l p n và s n xu t
s n s t o ra nh ng tính ch t c n thi t phù h p v i s a d ng c a các thi t b c s d ng.
Tuy nhiên cho dù vi c l p n và s n xu t có c n th n n âu i n a nh n g màng s n c ng s
không t c n n g tính ch t mong i n u b m t v t li u c n s n không c chu n b t t và
sn c c ch n s d n g không úng. Ví d m àng s n không th b ám dính t t n u trên
b m t v t li u n n b nhi m b n b i t, m (grease: m ng v t), ho c các lo i v t li u l
khác. M không nh n g làm nh h ng n bám dính mà còn có th b h p th vào trong s n
làm gi m c ng và gi m ch ng ch u mài mòn và hoá h c. S quan tr ng c a vi c lo i b s
nhi m b n b m t ã c th a nh n trong công nghi p s n, nh ng th t không may nhi u lo i
s n ki n trúc l i c s d ng ph lên các b m t b nhi m b n và x u xí.
M i lo i s n khi s d ng s có m t chi u dày màng thích h p nh t. n u s n m ng h n
ho c dày h n u gây ra h h n g. S không ng nh t v b d ày c ng c n ph i tránh vì nó có
th là nguyên nhân gây ra s phá hu s m màng s n ho c làm gi m kh n ng ch u môi tr ng.
Các lo i s n c gia công b ng ch i quét ph i lo i b s ch y ("flowed out") và n u gia công
b ng ph ng pháp phun ph i c nghi n nh và không c quá t (wet) ho c quá khô. Các
bi n pháp phòng ng a v i các ng d ng khác nhau c trình bày ph n ti p theo.
M i lo i v t li u n n c n có nh ng ph ng pháp chu n b khác nhau. Trong a s
tr n g h p n u v t li u n n c làm càng b ng ph ng tr c khi s dung thì càng kinh
t và không c n ph i l p y các l h ng b n g s n r i ánh bóng s n khô có cb
m t b ng ph ng. Hai tr ng h p n go i l ó là g có th m và kim lo i úc (metal
casting and open grain wood). M t l p s n n ng lót b m t ho c n có th c
dùng l p y các l h ng trên b m t và ch t g n có th s d n g làm y các v t
lõm sâu h n. Tuy nhiên vi c s d ng các lo i s n này c ng không th làm ph n g b m t
hoàn toàn.
Có s liên quan gi a g s d ng và lo i n dùng cho g có th m nh S i, óc
chó, ào hoa. Trong tr ng h p này thì n g là thích h p do c u trúc t nhiên c a nó
có các l x p sâu c n ph i c làm y tr c khi s n . Vi c lo i b b i g c n g là c n
58
- thi t vì nó làm gi m l c liên k t gi a g và s n. B i n ày có th lo i b b ng chân
không ho c th i khí.
S bám dính c a s n n n v i bê tông có th c c i thi n nh s n mòn b ng
dung d ch acid loãng nh HCl, 3% phôtphoric ho c 2% ZnCl2 trong n c.
B m t c a bê tông và v a Stucco (lo i v a nh th ch cao nh n trát vào t ng
ngoài ho c m t ti n c a toà nhà) có x p thay i trong ph m vi r ng thì c n ph i có
m t l p s n làm kín. Các lo i s n c s d ng i v i các lo i v t li u này trong các
ki n trúc ngoài tr i có th b hoá ph n ho c b bi n ch t nghiêm tr ng tr c khi s n l i.
N u s hoá ph n nh thì có th c gia c ho c c liên k t b i m t l p s n ph kín
(cách ly), nh ng a s tr ng h p c n lo i b b i ph n b ng cách th i.
B m t c a nhi u lo i gi y cü chu n b s n b i các nhà s n xu t gi y. H
s d ng các lo i c hoá h c (chemical :"sizes") i u ch nh x p c a gi y ho c kh
n ng ti p nh n s n và m c. Gi y c ng có th c làm ph n g b ng ph ng pháp hoá
h c nh cán.
i v i kim lo i vi c x lý không nh ng làm s ch kim lo i mà còn lo i b g và
x ng th i th ng hoá b m t ch n g s n mòn. Trong m t s tr ng h p các
kim lo i khác nhau c n các ph ng pháp x lý khác nhau nh thép, nhôm, magiê và các
lo i h p kim. M t s ph ng pháp x lý kim lo i nh sau:
- T y b n g dung môi
- Kh d u m b n g h i
- Làm s ch b ng ki m
- Làm s ch b ng nh t ng
- Làm s ch b ng hoá ch t và th ng hoá
- Kh m b ng h n g ngo i kho n g 5500F
- t b ng ng n l a tr c ti p ho c trong lò kho ng 6000F
- Làm s ch b ng ng n l a Oxy - Acetylen
- Làm s ch vãy thép cu n nóng
- Làm s ch c h c b n g tay ho c d n g c i n
- Phun cát ho c s i
- Tách màng s n c
I. T y b ng dung môi:
Trong quá trình s n xu t các s n ph m kim lo i nh thân ô tô, các b ph n c a t
l nh, s n ph m gia d n g và nh n g chi ti t nh nh bulông, ai c kim lo i c bôi tr n
thu n ti n cho vi c t o m u, thành hình và các v n hành c khí. Các lo i d u bôi tr n
c s d ng nh : d u, m , các stearat. Các lo i ch t bôi tr n này cùng v i b i và c n
c n ph i c lo i b kh i kim lo i tr c khi s n. Ph ng pháp n gi n nh t và c n g ít
hi u qu nh t là t y b ng dung môi.
Trong ph ng pháp này ng i th c hi n d ng m t mi ng d th m t dung môi
th ng là Naphta ho c Stoddard solvent (s n ph m naphta d u m có kho ng sôi t ng
i h p dùng ch y u làm s ch khô (không n c)) t y nh ng ch t b n sau ó t y
kim lo i v i m t t m d khô. Các t m d và naphta s s m b ão hoà ch t b n và ph i
thay th th ng xuyên, i u này ít xãy ra trong th c t và các x v i th ng m c l i trên
b m t kim lo i. Vì v y p h ng pháp này không th t o ra b m t s ch c ng th i
d n n n guy c cháy n . M t s dung môi khác và h n h p dung môi c n g cs
d ng lo i b các ch t b n c bi t, nh ng nhìn chung ph n g pháp này không thích
h p t o ra nh ng b m t kim lo i hoàn toàn s ch.
nâng cao hi u qu và n ng su t t y, ng i ta dùng nhi u b i n pháp khác nhau
nh :
59
- Kh m b ng h i:
Theo ph n g pháp này các chi ti t kim lo i c t trong h i dung môi nh
tricloetylen, h i dung môi ng ng t và ch y kh i b m t kim lo i kéo theo m . Ph ng
pháp n gi n này r t hi u qu lo i b các lo i d u và m hoà tan trong dung môi,
nh ng nó có th không lo i b c các lo i t không hoà tan. Vì v y ph n g pháp này
th ng c c i ti n. Ví d kim lo i có th c cho qua Zôn h i sau ó c phun
dung môi l ng và ti p theo qua Zôn h i khác. Nh ng c i ti n khác bao g m nhúng kim
lo i trong dung môi m sau ó qua zôn h i ho c nhúng trong ch t l ng sôi sau ó qua
ch t l ng m và h i. Vi c s p x p th t nh m kích n g kim lo i khi c nhúng trong
ch t l ng thu n l i cho vi c lo i b các ch t b n r n. Các ph ng pháp này có th
v n h ành b ng tay ho c t ng m t ph n.
Hai lo i d ung môi c s d ng r ng rãi nh t là tricloetylen và percloetylen. C
hai lo i dung môi u không có kh n ng gây cháy trong u ki n s d ng kh m , nh ng
m sôi c a chúng khác nhau và nh v y nhi t v n hành kh m c a chúng khác nhau. Vì
y tricloetylen c dùng nhi u h n p ercloetylen vì m sôi c a tricloetylen là 1880F, c a
percloetylen là 2500F
S m t mát dung môi c n ph i c h n ch vì nh ng lý do sau:
- các dung môi này có giá thành cao
- các dung môi hydrocacbon clo hoá th ng c
- h i dung môi n n g s t p trung d i sàn và có th b hút b i các dòng i
l u n các èn khí c a lò nung g n ó. Dung môi có th b phân hu b i nhi t và vì
v y t o ra HCl, HCl có th i vào lò nung. N u s n trong lò có ch a nh a amino thì
acid s thúc y s óng r n c a chúng b m tû và t o ra n p nh n trên b m t.
N u v n h ành úng thì kh m b n g dung môi s t o ra b m t kim lo i r t s ch,
ngoài ra kim lo i c ng r t khô vì không s d ng n c trong quá trình ng th i nhi t
và th i gian ttrong thi t b c ki m soát m b o s bay h i hoàn toàn c a dung
môi t kim lo i nóng.
Quá trình làm s ch và s n liên t c:
M t c i ti n có nhi u u i m c a ph ng pháp kh m b ng h i dung môi
là quá trình làm s ch và s n liên t c. Quá trình này ò i h i s n ph i c làm loãng v i
tricloetylen nh là dung môi bay h i duy nh t. Thi t b bao g m m t trong s các thi t
b c i ti n c a quá trình làm s ch b n g dung môi và i theo sau là quá trình s n lên kim
lo i ã làm s ch b ng ph ng pháp nhúng, phun ho c flow-coating. Toàn b quá trình là
h th ng kín vì v y tricloetylen c thu h i s d ng trong công o n làm s ch. S
v ng m t c a không khí trong h th n g ng n ng a s t o m àng trên b m t (skinning)
c a s n và l ng s n b phun ra ngoài (overspray paint) c thu h i s d ng l i.
Khi tricloetylen c s d ng, nhi t trong thi t b thay i t 190 n 2100F. Vì v y
các lo i s n khô không khí s khô hoàn toàn và s n sàng cho vi c óng gói các s n
ph m c s n sau khi ra kh i thi t b . L p s n n n s y n óng (baking primers) s s ch
dung môi (solvent-free) và có th b óng r n hoàn toàn (set) khi chúng r i kh i thi t b
t o i u ki n cho vi c s n và óng r n các l p s n ti p theo trong dây chuy n .
N u s n c n nhi t v n hành th p trong thi t b thì metylen clorua v i i m sôi
1040F có th c s d n g. Khi tricloetylen không áp ng c yêu c u hoà tan s n
thì có th thay b n g Percloetylen nh n g nhi t v n hành cao h n.
Các h th ng 2 pha:
Các chi ti t kim lo i có th c làm s ch, c ng nh các chi ti t kim lo i ã c
s n ho c ph i s n l i vì m t các l i trong quá trình s n có th c tách l p s n ra b ng
các h th ng 2 pha: m t pha có ch a n c và m t pha ch a dung môi h u c . Các
hydrocacbon clo hoá th ng c s d ng r t t t trong các h th n g nh v y do chúng
60
- không cháy, n ng h n n c và không tr n l n v i n c vì v y chúng hình thành m t l p
th p h n trong h th ng. H th n g 2 pha lo i c các ch t b n hoà tan trong n c (ch t
b n n ày không th lo i b b ng dung môi h u c . Do a s các h th n g 2 pha v n hành
nhi t phòng nên kim lo i khi ra kh i thi t b s dính n c và c n ph i lo i b b ng
cách gia nhi t và th ng dùng không khí nóng.
Metyl clorua ho c tricloetylen có th c s d ng trong pha h u c vì chúng có
ho t tính tách t t i v i nhi u lo i s n. Khi dung môi b nhi m b n chúng c thu h i
b ng ch ng c t trong n i ch ng c t. Tricloetylen ng ng t các giá tr nhi t b ình
th ng c a n c l nh nh ng Metyl clorua nhi t c a n c làm l nh ph i nh h n
700F. ng c l i các thi t b dùng tricloetylen c n nhi t v n hành 1440F thu n
l i cho quá trình tách trong khi ó các thi t b dùng Metyl clorua th ng c v n hành
nhi t phòng tránh sôi h n h p dung môi - n c.
làm s ch và tách màng s n c , các chi ti t kim lo i u tiên a a sâu
xu ng d i nhúng vào l p dung môi n m d i l p n c, sau ó c nâng lên
nhúng trong n c. Các chi ti t có th c khu y o thúc y vi c tách các ch t
nhi m b n. Chi ti t kim lo i ã s ch c treo phía trên l p n c và c phun n c
lo i b các gi t dung môi và các h t r n có th dính theo. Sau ó các chi ti t này c
s y khô, th ng b ng không khí nóng. H th ng này có th v n h ành b n g tay ho c liên
t c.
C n ph i chú ý tránh không n hi m b n thi t b b i các hóa ch t nh NaOH.
NaOH ph n ng v i tricloetylen t o thành s n ph m có kh n ng gây cháy.
II. Làm s ch b ng hóa h c:
Các kim lo i b nhi m b n có th c làm s ch b n g dung d ch ki m nóng ch a
các ch t nh ki m, xô a khan (Na2CO3), Na3PO4, natri tripolyphosphate, tetranatri
pyrophosphate, borax, natri metasilicate, và natri orthosilicate. Hi u qu t y s ch s
c nâng cao khi dùng thêm tác nhân th m t. N u n c s d n g là n c c ng thì tác
nhân càng hóa (sequestering agents) ho c tác nhân t o chelat (h p ch t h u c t o v i
ion kim lo i h n 1 liên k t ph i trí) (chelating agents) gi m s t o thành xà phòng
không tan.
Dung d ch ki m lo i b d u và m b ng s xà phòng hóa và nh hóa ch không
ph i b ng s hòa tan nh dung môi. Vì v y các dung môi d u m c nh hóa có th
c thêm vào dung d ch này ho c kim lo i b nhi m b n có th c r a b n g các
dung d ch nh t ng tr c khi dùng dung d ch hóa ch t trên. Do a s các dung môi và
ch t làm s ch ki m không lo i b c g và vãy thép nên có th thêm công o n x lý
acid lo i b các ch t b n này. M t s dung d ch làm s ch b ng ki m ch a các tác
nhân chelating có th lo i b g và vãy kim lo i m c th p nên có th không c n x
lý acid. C n chú ý là các dung d ch làm s ch có tính ki m m nh không nên s d ng
làm s ch các kim lo i nh nhôm.
H2SO4 loãng th ng hay s d n g nh t t y g và vãy nh ng các acid khác nh
aicd muriatic, phosphric, hydrofluoric, và nitric c ng c s d ng. Acid sulfamic c
s d ng r t h i u qu và an toàn h n các acid khác x lý thép không g austenitic. Các
ch t c ch c a vào ng n ch n s hòa tan kim lo i sau khi ã lo i b vãy. Sau
khi kh vãy, kim lo i c r a trong n c s ch và sau ó c r a trong ki m loãng
trung hòa acid còn l i.
III. Th ng hoá ho c x lý photphat
Vi c x lý b ng photphat k m ho c photphat s t th ng hoá b m t thép là
m t thành công l n v m t kinh t . Hàng tri u ô la c ti t ki m m i n m t vi c s
61
- d ng màng photphat trên các v t li u kim lo i. Thép c nhúng trong dung d ch
H3PO4 ch a k m photphat bão hoà. M t vài acid c dùng t n công thép sau ó
mu i k m photphat k t tinh lên b m t c a thép t o thành m t l p ph t ng i c
khít. Tính ch t c a l p ph c quy t nh b i th i gian và nhi t c a quá trình và
b i vi c thêm các ch t xúc tác và các ch t c i bi n khác.
Màng photphat s t c t o ra b ng cách x lý thép trong b H3PO4 có ch a các
mu i nh amoni và nitrat acid photphat. Ng i ta cho r ng do photphat s t c t o ra
b i s t n công c a các mu i acid lên thép t o ra mu i không tan trong b dung d ch, t
ó t o thành màng ph trên b m t thép. Màng ph hình thành nh v y s n g n c n s
t n công ti p theo c a dung d ch, vì v y màng ph photphat s t th ng m ng h n màng
ph photphat k m.
Vi c s d ng màng ph s m nh t vào n m 1869 nh ng n n m 1908 m i a ra
th ng m i v i phát minh c a Thomas Coslett. Sau ó vào n m 1929 Tanner và Darsey
phát hi n r n g thêm m t l n g nh ng vào b gia công s gi m th i gian gia công t
1 gi xu n g còn 10 phút. th i gian gia công c rút ng n h n n a khi n m 1931 ng i
ta thêm tác nhân Oxy hoá oxy hoá hidro c gi i phóng thành n c, vì v y lo i b
c hidro trên m t phân chia gi a kim lo i và dung d ch photphat. Sau ó ng i ta ã
rút ng n th i gian gia công còn 2 phút b ng cách t ng t l hoá ch t ph trên hàm l ng
photphat ch a trong dung d ch x lý. Gi m th i gian cho vi c photphat hoá ã cho phép
vi c s d n g nó trong h th ng b ng chuy n v à màng ph c t o ra b i ph ng pháp
phun ho c nhúng. Kim lo i ph i c làm s ch b n g m t trong các ph ng pháp ã nêu,
trong v n hành quy mô l n thì công o n làm s ch và công o n s y khô cu i cùng
c sát nh p vào công o n photphat hoá (t o ra m t mô un). Nh ng công o n này
thay i trong m t kho ng r ng ph thu c vào yêu c u x lý. Các hoá ch t c b i t
c s d ng x ký s t, thép nhôm, k m, cadimi cùng nh các dung d ch x lý n
l photphat hoá thép, k m nhôm và các h p kim c a chúng. Màng vi tinh th
photphat h n ch s n mòn v t ki u và t o ra m t b m t mà s n dính bám t t h n là b
m t kim lo i. Màng ph photphat c n g ng n c n s n mòn lan to c a s n n u s n b
phá hu b i ph n ng hoá h c.
K t qu t n g t c n g có th t c b ng cách làm s ch và x lý kim lo i v i
dung d ch H3PO4 nh ã mô t trên nh ng k t qu không t t nh x lý photphat. Khi
làm s ch b n g dung d ch H3PO4 c n dung d ch có n ng t 15 n 20% và v i n ng
nh v y không th t o màng ph photphat v ng ch c trên kim lo i. V i ph ng pháp
này ch t o ra 5 n 10 mg màng ph trên 1 ft2 trong khi ó p h n g pháp x lý photphat
t o ra 50 n 3000 mg/ft2 b m t kim lo i.
I.4 Làm s ch b ng c h c:
Vi c làm s ch b ng tay dùng búa, bàn ch i, ch i thép nhanh chóng tr nên l c
h u và không hi u qu i v i các b m t l n khi xu t hi n các d ng c i n, khí nén.
Vi c làm s ch b n g tay ch thích h p i v i các v t li u có kích th c nh và trong b o
trì (s a ch a các ch h n g nh ). Vãy và g có th c lo i b b ng bàn ch i và ch i
thép và sau ó th i b ng khí nén. Tuy nhiên vi c làm s ch b ng tay khó lo i b h t cácc
vãy bàm dính ch t.
Lo i thi t b i n s d n g r ng rãi nh t là ch i quét quay (gi ng nh ch i quét
ng). Nó có nhi u hình d ng và kích c v i các lo i lông c ng khác nhau. Thép v i
ch t l ng cao có th d n g th ng, x p g p h ay d ng n . Ch i i n lo i b g và vãy
không b n (loose scale) d dàng nh n g ph i có thi t b i n khác lo i b n h n g vãy
bám ch c. N u b m t b nhi m b n d u ho c m nhi u thì c n ph i lo i b chúng b ng
dung môi tr c khi sùng ch i thép vì ch i có xu h ng phân ph i các v t li u này nhi u
62
- h n là lo i b chúng. Các ch i quét không nên v n hành v i t c quay quá cao ho c
gi c nh t i m t ch trên b m t n n v i th i gian l n vì nó có th ánh bóng b m t
và vì th làm gi m s bám dính c a s n. Các a m ài c n g có th thay th cho ch i thép
khi c n thi t.
Các d ng c t o ra va p b ng i n c ng c s d ng, m t vài d ng c có s
k t h p gi a và p và quét. Búa i n dùng r t t t lo i b các vãy bám ch c và các
l p s n c dày. Tuy nhiên ph ng pháp này t n th i gian và không kinh t b ng
ph ng pháp phun cát, kim lo i (d ng h t) ho c các ch t ch u mài mòn khác Blasting
cleaning).
IV. Làm s ch b ng phun cát:
G và vãy thép ho c màng s n c có th c lo i b kh i b m t thép b ng
ph ng pháp phun cát, s i kim lo i ho c các lo i v t li u ch u mài mòn t ng h p khác
t o ra bè m t hoàn toàn s ch các t p ch t này (white metal). Trong các lo i v t li u
dùng phun thì cát c dùng r ng rãi khi phun ngoài tr i vì các lo i v t li u khác
ph i thu h i sau khi phun còn cát thì có th không c n . Bên c nh ó giá thành c a cát
c ng r h n. Có 3 m c làm s ch khi phun cát: white metal finish, comercial finish và
brush-off finish. White metal finish là làm s ch hoàn toàn g , vãy g , vãy thép, s n và
các ch t n hi m b n khác và là i u ki n t t nh t s n. Comercial finish thì b m t v n
còn màu do các v t g và m t ít vãy thép ch a b lo i b . Brush-off finish có m c
s ch kém h n Comercial finish.
Cát s d n g ph i ch a h àm l ng silic oxit l n và ph i c r a s ch và sàng
có kích th c ng u. Lo i qua sàng 12 mesh c xem là có kích th c l n, qua
sàng 18 mesh là trung bình, qua sàng 40 mesh là lo i nh , và 80 mesh là r t nh .
m m b m t ho c d n g b m t (profile pattern) (khi phun thì v trí b m t nào ch u tác
ng c a h t cát s lún vào, v trí còn l i s nhô ra) c a thép c làm s ch nh h ng
l n t i vi c ch n kích th c cát và áp su t khí nén. Liebman ã a ra chi u cao t i a
c a p rofile c t o ra ng v i các kích th c c a cát: 1,5 mil ng v i 80 mesh, 1,9 mil
ng v i 40 mesh, 2,5 mil ng v i 18 mesh, 2,8 mil ng v i 12 mesh (1 mil = 1/1000
inch). N u profile quá thô thì s h ình thành các peak trên l p s n n n và hi n t ng g
s xãy ra (vì n u b m t có l i lõm l n thì l p s n n n s không che ph h t bê m t.
Nh ng ch l i lên cao s tr ng ra và b g (s n hoa r : g xu t h i n t i nh ng v trí
nh và phát tri n (rust bloom)). Nhìn chung, chi u cao c a các profile không l n h n
1/3 chi u dày t n g c ng c a màng s n. Tuy nhiên, Bigos l i k t lu n r ng quy lu t
chung trên không có c n c . T công trình nghien c u nh h n g c a profile lên tính
ch t c a s n ông ngh t ng thêm chi u dày màng s n 1 mil trên các b m t có profile
bình th ng so v i b m t hoàn toàn ph ng, t c là n u b m t thép b n g ph n g c n l p
s n d ày 5 mil thì b m t thép c làm s ch b ng ph ng pháp th i c n b dày màng
s n là 6 mil. Bigos ch ra r n g các profile cao d i 4 mil không có nh h ng l n n
tính ch t c a màng s n trong i u ki n bình th ng.
Cát t bãi bi n có ch a mu i trên b m t, nên n u nó c s d n g thì mu i s
bám trên b m t thép làm thúc y s t o g bên d i l p s n. Vì v y cát ph i c
ch n l a c n th n tránh nh ng s nhi m b n nh v y và ph i c r a.
Thi t b phun g m thùng ch a cát có l áy cát i qua l này vào n g ng
c n i v i khí nén. Aïp su t khí nén ít nh t là 90 psi y cát qua vòi phun t i b
m t c n làm s ch. Th ng vòi phun c t cách b m t 6 inch và vuông góc v i b
m t. ây là góc cát t o ra l c va p l n nh t. Tuy nhiên trong vài tr ng h p k t
qu làm s ch t t h n khi nghiêng m t góc 450. Ch t l n g c a quá trình làm s ch b ng
ph ng pháp này ph thu c nhi u vào k n ng và kinh nghi m c a ng i v n hành.
63
- B m t thép sau khi làm s ch b ng ph ng pháp phun r t d b n mòn nên c n
ph i ti n hành s n ngay. N u không làm c nh v y thì ph i dùng các ch t ph c
ch , th ng ng i ta dùng dung d ch acid cromic 2% trong n c. Có th thay th acid
b ng natri cromat, dicromat ho c kali dicromat. Dung d ch g m 1,28% amoni phosphat
và 0,32 % natri nitric c n g c s d ng.
Dung d ch c ch có th c s d ng trong khi th i và nguy c v b i t cát khô
c lo i b b ng cách s d n g m t vòi phun cho phép dung d ch n c c tr n v i
cát khhi nó thoát ra kh i vòi ho c s d ng m t lo i vòi khác trong ó dung d ch bao ph
bên ngoài dòng cát khi phun ra. M t lo i thi t b khác s d ng n c áp l c cao và
nhi t cao (kho n g 2000F) thay vì không khí nén, i u n ày s lo i b c b i và các
tia l a i n do t nh i n, nhi t cao làm cho b m t mau khô.
1/ các ph ng pháp t y màng s n c : Có 3 ph ng pháp:
a/ Ph ng pháp c h c:
- Dùng cào b ng thép, ch i hay m t s v t li u mài mòn t y các màng s n
không bám ch t vào b m t.
- i v i các màng s n bám ch c có th dùng máy phun cát t y.
b/ Ph ng pháp nhi t:
Dùng nhi t làm cho màng s n hoá m m, sau ó dùng dung môi hay ch i cào t y
i. Nhi t có th dùng èn hàn ho c èn c bi t.
c/ Ph ng pháp hoá h c:
Dùng các hoá ch t: ví d dung d ch ki m, dung môi h u c ...làm cho màng s n
b phân hu tr ng,...m m nh n sau ó dùng ch i s t c o s ch, r a h t v t hoá
ch t còn l i trên b m t v t li u s n, th t khô r i m i s n .
Ví d : Mu n t y s ch b m t thép và gang có th dùng dung d ch g m :
75 ÷ 100 g/l H2SO4 (d =1,84).
110 ÷ 150 g/l HCl (d = 1,19)
200 ÷ 250 g/l NaCl
3 ( 5 ch t làm ch m.
Cho t y nhi t 20 ( 60oC trong 5 ( 50 phút ho c dùng dung d ch sau:
H2SO4 ÷ 15 20%
NaCl 7 ÷ 10%
N c m 1 ( 3%
N c 77 ( 67%.
T y 50oC trong 5 ( 45 phút.
Trong tr ng nh p t y g n h ch c n dùng dung d ch loãng 3 5% HCl hay
H2SO4 ho c dùng h n h p sau v a có tác d ng t y g v a có kh ,n ng t o màng
ph t phát hoá.
H3PO4 74%
C2H5OH 20%
C4H9OH 50%
Hi rôquynol 1%
H n h p dung môi dùng tách màng s n trên g :
Thành ph n Hàm l ng
Metylene chloride PRG 90 gal
Methanol 10 gal
Paraffin wax (122 - 1240F ASTM) 16,5 lb
64
- Methocel PRG - 4000 cp 11 lb
Methocel: Methyl cellulose
Cách ph i tr n: cho paraffin nóng ch y vào methylene chloride trong khi khu y
tr n m nh. Cho methocel vào trong khi khu y tr n. Cho methanol vào trong khi khu y
tr n . Ti p t c khu y n khi ng nh t.
H n h p dung môi dùng tách màng s n trên b m t thép:
Thành ph n Hàm l n g
Metylene chloride (tech.) 71 gal
Toluene 3 gal
Methanol 12 gal
Di - triisopropanolamine PRG 9,5 gal
Nc 1,5 gal
Methocel PRG - 4000 cp 13 lb
Areskap 100 33 lb
Oleate kali 22 lb
0
Paraffin (122 - 124 F ASTM) 16,5 lb
Triethyl amoni phosphat (40% trong etylic - 0,5 lb
monsanto)
Cách ph i tr n:
Cho Paraffin nóng ch y vào h n h p c a Metylene chloride và dung môi paraffin
trong khi khu y tr n m nh, khu y cho n khi ng nh t.
Cho methocel trong khi khu y
Cho methanol trong khi khu y
Cho l n l t các ph n còn l i trong khi khu y
Khu y cho n khi ng nh t
Trong th c t , t ng hi u qu kinh t thì ph i ch n h n h p các ch t t y p hù
h p.
Kh d u m : Dùng dung d ch ki m loãng ho c dung d ch mu i.
Dung môi: D u thông, x n g, dicloetan...
Ph ng pháp súng h i n c r t hi u qu và c s d ng i v i các chi ti t quá
l n không th dùng ph ng pháp ngâm. Dung d ch ch t tách c cho vào ng h i
n c n h m t vale và m t ng d n n i v i thùng ch a tác nhân tách. Sau khi quá trình
tách k t thúc, chi ti t có th c r a b n g n c nóng b n g cách khhóa vale d n tác
nhân tách vào súng.
CÁC PH NG PHÁP S N
Ch n s n và k thu t s n r t quan tr n g. N u ch n lo i s n không thích h p s
gây lãng phí hay màng s n s kém ph m ch t.
Ví d : S n g y dùng s n các dùng trong nhà, có c i m chóng khô bóng.
S n béo s n các d n g c , v t d n g ngoài tr i có c i m: ch u th i ti t, không
bóng, lâu khô, t ti n h n. Do ó không th em s n g y s n ngoài tr i (do kém
co gi n) và s n béo s n trong nhà ( t, lãng phí).
* S n:
Khi s n tr c tiên ph i khu y u s n, i u ch nh nh t cho thích h p v i t ng
ph ng pháp s n (thêm dung môi). i v i các lo i s n 2 thành ph n ph i tr n
ch t óng r n ngay tr c kho s d ng v i t l ã c h ng d n khi mua s n.
65
- L ng s n c tr n ch t óng r n ph i c gia công h t tr c khi các ch tiêu
k thu t b thay i áng k .
- Ti n h ành gia công màng s theo th t các l p nh sau:
+ S n n n: là l p s n u tiên, ti p xúc tr c ti p v i b m t v t li u s n do ó nó
ph i t các yêu c u sau:
( Bám dính t t v i v t li u s n và l p s n bên ngoài.
( Có kh n ng ch ng g (n u s n kim lo i).
( b n c h c cao.
+ S n lót:
Nh m m c ích làm ph n g b m t có l p s n tr c khi s ph ch không làm
t n g tác d n g b o v c a màng s n. (Do v y n u b m t b ng ph n g thì không c n
s n lót).
+ S n ph :
ây là l p s n hoàn thi n nên th n g òi h i ph i có bóng t t. Do ó vi c gia
công l p s n n ày ph i ti n hành c n th n v a m b o tính n n g k thu t v a t o
c v m quan t t.
M t s ph ng pháp c s d n g gia công màng s n nh sau:
Brushing Preesure curtain coating
Spraying Knife coating
Flow - coating Roller coating
Dipping Calender coating
Fluidized bed coating Silk screen coating
Sluch coating Tumbling barrel
Centrifugal coating
M t s ph ng pháp trên ã c c i bi n ng d n g s n t ng trên dây chuy n
c ng nghi p.
Các c tính c a m t s ph ng pháp c tóm t t trong b ng d i ây:
Lo i c tính thi t b c tính s n Chi u dày T c ng
màng ((m) d ng (lít/phút)
Dùng tr n g l c - phân tán - nh t th p 10 - 65 0,5 - 0,8
ho c hút không khí - long pot - life
- D s d ng
Cung c p b ng - áp l c + - nh t môi 45 - 100 0,7 - 1,5
áp l c không khí tr ng th p
- d s d ng - long pot - life
1 c u t , không - áp su t thu - nh t môi 80 - 100 1,5 - 2,0
dùng khí nén lc tr ng cao
- ng i v n - long pot - life
hành ph i có k
n ng
2 c u t , không - cung c p ng - nh t cao 150 - 200 3,0 - 8,0
dùng khí nén th i 2 c u t - short pot - life
(twin feed)
- Ng i v n
hành ph i có k
n ng
-t
66
- I. Ph ng pháp dùng ch i quét và con l n:
Ph ng pháp này s d ng ch y u i v i s n ki n trúc. Vi c s d ng ch i quét
s cho ch t l ng và v m q uan ph thu c r t nhi u vào y u t t ay ngh n g i th s n.
V t li u làm ch i quét c ng nh h n g không nh n m àng s n hình thành.
Lông l n thi n là t t nh t nh ng s l ng ít do ó ng i ta thay nó b ng tóc ng a
ho c s i t ng h p nh ng lo i này không t t b ng lông l n thi n . Trong m t vài lo i ch i
có c lông và s i t n g h p (th n g là nylon). M i ng d ng s có m t lo i ch i v i kích
th c và hình dáng phù h p.
S ra i c a con l n n g d ng cho di n tích l n có b m t b ng ph ng làm rút
ng n th i gian s n, nhi u c i ti n ã ra trong thi t k và ki u c a l p bao bên ngoài con
l n. Da c u (lambskin) c dùng r ng rãi làm l p b ao, nh ng v t li u t n g h p tr
nên ph b i n h n. Chi u sâu c a l p lông m n trên v b c r t quan tr ng trong vi c gi
s n trên ó và s b n g ph n g c a l p s n t o thành. V b c b n g nhung cho b ng
ph ng cao nh t. V b c có th l y ra làm s ch.
II. Ph ng pháp phun:
S phát tri n ng d ng phun là t dây chuy n s n xu t ô tô t h p. ng
d ng quét quá ch m v i h th ng b n g chuy n và nhi u công o n ánh bóng cu i
cùng là quá nhanh không th s d ng ch i quét. Nguyên t c c b n c a phun s n là
phân tán s n thành các dòng phun b i n h và phun th ng vào v t c n s n. Thi t b phun
s n n guyên thu s d n g không khí nén nh là môi tr ng phân tán. Hi n nay nó v n
còn s d ng r ng rãi nh n g m t s ph n g pháp khác và các c i ti n v n ra i, ví d
các lo i phun s n:
Compressed air spraying Two - component spraying
Electrostatic spraying Aerosol application
Hot - spraying techniques Airless spraying
Steam - spraying
Có 2 ph ng pháp chung cho s n phun v i không khí nén: ph ng pháp c c hút
và ph n g pháp thùng áp su t. C c hút c s d n g cho quy mô nh . M t c c kim lo i
ch a s n c v n vào súng phun và s n c hút vào súng phun b i không khí ch y
qua m t l trên m t ng thông v i c c.
Trong ph ng pháp thùng áp su t s n c cho vào thùng và không khí c
nén vào thùng. S n c d y qua vòi bên trong súng phun. S n r i súng phun thông qua
m t van i u ch nh, s l ng s n c ki m soát b i m t cò súng (nút b m) trên súng
và áp su t trong thùng. Các dòng s n nh r i súng c phân tán b i dòng khí nén th i
qua u súng. Dòng phun có th c i u ch nh t o ra d ng phun ph n g cs
d ng r ng rãi ho c t o d n g hình tròn ho c hình nón cho các ng d ng c bi t. Lo i
súng này bao g m tr n bên trong và tr n bên ngoài. a s các lo i súng c thi t k
có th tách riêng u, dây cáp, vòi. i u này cho phép dùng các lo i s n ph m s n khác
nhau. Tuy v y v n có m t s lo i s n ph i thay i toàn b súng. Ví d các súng c
bi t dùng phun các lo i s n r t nh t ho c các lo i s n n ng t nh a cây nh h n g.
M t lo i súng c bi t khác c s d ng phun các ch t r n nh b t thu tinh cho
các màng s n bóng và dùng cho các s i d t ch t khúc nh len. Khi h i n c quá nhi t
c dùng nh là môi tr ng phân tán thì m t lo i súng có dòng h i vào u súng c
s d ng vì v y nhi t ch cung c p cho ph n này c a súng.
phun s n thì th tích khí nén c ng c n ph i . Aïp su t t i súng phun thay
i t 30 n 70 Psi và thùng áp su t t 10 n 35 Psi. th tích khí c n thi t các áp
su t khác nhau và v i các súng phun tiêu chu n c cung c p b i nhà s n xu t.
67
- phun l p s n ng nh t v chi u dày thì ph i g i u dòng phun m i khi súng
phun di chuy n lui t i trên v t li u c n s n. i u này ngh a là bao ph hoàn toàn thì
dòng phun ph i v t xa h n thành c a v t c n s n. Vì v y m t ph n s n s b m t mát,
do ó ph i lo i l n g s n này ra kh i môi tr n g ho c thu h i nó thông qua h th ng
thu h i.Vì lý do này nên phun s n công nghi p c ti n hành trong các bu ng phun.
Bu n g phun có nh u hình d n g và kích th c khác nhau và nó có th là m t ph n c a h
th ng dây chuy n. i v i quy mô nh bu n g phun có th là m t m trùm n i v i qu t
hút lo i s n d . Nh n g lo i bu n g s n nh v y thì s n th a s tích t l i trên t ng
(b t) và các chi ti t gây nên nguy c cháy. h n ch s bám dính trên các thi t b
ng i ta dùng m bôi lên t ng, qu t hút và ng d n ho c s n lên chúng m t l p s n
có kh n n g bong ra.
kh c ph c nh c i m d gây ho ho n ng i t a a ra bu ng phun r a n c
(Water wash spray booth). V i lo i bu ng phun này thì dòng khí hút ra c cho qua
m t màng n c c t o ra t vòi phun. Dòng n c n ày s a l ng s n th a vào m t
thùng thu h i. Các gi t n c trong không khí ra b gi l i (lo i b ) b i các vách ng n.
Do ó dòng khì ra s không còn s n và n c.
Nh ng ng i s n phun có kinh nghi m có th t o ra m t màng s n có chi u d y
r t u n. Nh n g do h là con ng i và ph i m t m i nên chi u dày màng s n ph i
c ki m tra nh k . S n phun t ng r t hi u qu và kinh t i v i quy mô s n
xu t l n. M t ho c nhi u súng phun c b trí phun s n. M t thi t b kh i n g t
ng cho súng khi v t c n s n i vào v trí s n sàng cho vi c phun s n và t t súng khi
v t ó i ra kh i vùng s n .
Làm s ch và s n trong lòng ng d n s làm dòng v t li u di chuy n t t h n và
gi m giá thành b o trì. M t lo i máy c trang b i xuyên qua l n g ng, nó có
nhi m v t y r , c n b n trên thành, th i s ch các v t li u r i ra và sau ó phun s n lên
trên b m t ng khi nó i n g c tr l i. u quay c a máy c trang b ch i quét c n g,
búa làm tróc v y, vòi khí và các súng phun. S n có th khô trong không khí ho c gia
nhi t b n g lò, kích th c c a m t lò dài 70 Ft, r ng 37 Ft, cao 19 Ft. Nhi t ô ügia nhi t
kho ng 250 n 4500F và không thay i trên d i 20F.
Ng c l i có nh ng súng phun t ng r t nh cho phép a vào trong lon bia
phun nh a vinyl ho c s n nh n g v t r t nh .
S n t n h i n : Ph ng pháp s n n ày do công ty Ransburg Electro-coating
Coporation a ra. V i ph ng pháp này h n 99% v t li u c phun ra bám vào v t
c s n . Ph ng pháp này lo i b g n nh hoàn toàn l n g s n th a (over spray) và
ti t ki m s n áng k . H u h t các v t li u kim lo i và phi kim u có th cs nv i
nhi u lo i s n khác nhau b ng ph ng pháp này.
Quá trình c n m t t i n áp n i v i thi t b phun s n t o m t tr ng t nh i n
gi a thi t b phun và v t c n s n. Có nhi u lo i thi t b phun ho c thi t b phân tán c
s d ng nh ng có hai lo i c s d n g nhi u nh t l à lo i hình qu chuông và lo i hình
a. S n c cung c p cho thi t b phân tán thông qua m t tr c nh h ng r ng. S
quay c a thi t b phân tán làm s n phân b u trên thành ngoài c a thi t b phân tán.
Khi s n r i kh i thi t b phun nó c phân tán b i tr ng t nh i n và các h t s n b
hút lên v t c n s n do tác d ng c a tr ng.
Các thi t b phun t nh i n ki u chuông và ki u a r t thích h p cho vi c s n các
chi ti t trên dây chuy n t h p. m t nhóm các thi t b phun ki u qu chuông có th c
dùng phun các chi ti t l n ho c có hình d n g ph c t p, và m t chi ti t có th quay
tròn trên b ng chuy n khi nó i q ua thi t b phun
68
- Vi c s d n g s n t nh i n ti t ki m c m t l ng s n r t l n khi s n
các chi ti t bên ngoài. Bu ng s n nh khung, g m xe, các chi ti t trang trí n i th t b ng
kim lo i. N u s n t nh i n thì s s n c nhi u h n t 50 n 100% v t ph m/ gallon
so v i s n phun không khí.
Phun không có không khí :
Trong quá trình phun không khí nén, m t ít s n s i vào không khí do không khí
trong dòng phun ra. i u này s góp ph n làm t ng thêm l ng s n phun th a
(overspay) và gây m t mát s n. Ph ng pháp phun không có không khí không c n
không khí nén cho s phân tán nh ng nó ph thu c vào áp l c tác ng lên s n ho c b
ph n gia nhi t và áp su t i v i các thi t b c c i ti n.
Thi t b c a công ty Nordson bao g m m t b m, m t b gia nhi t, m t súng, m t
b ph n i u ch nh nhi t và áp su t. Dòng s n vào c tu n hoàn liên t c trong h
th ng th m chí khi s n không c phun. T c tu n hoàn c ki m soát b i m t van
kim, van này cho phép m t l ng s n c n thi t i ng c t súng phun v l i c ng hút
c a b m . Khi súng c kh i ng phun s n thì b m t ng t ng t c vì v y duy trì
c áp su t không i trong h th ng. S n c gia nhi t gi m c và thúc y
s phân tán. Nhi t c ki m soát t ng. H th ng có th c làm s ch b n g cách
l y que xiphông t b ph n cung c p s n và c nó vào thùng dung môi ( ng hút s n
c nhúng vào thùng dung môi), dung môi s thay th s n trong h th ng và s n có th
c lo i b nh van tháo.
S phân tán c a s n c t o ra b i áp l c và nhi t. Aïp l c cao s t o l c y
s n l ng qua vòi súng v i t c cao h n t c t i h n c a ch t l ng vì v y nó s b v
thành nh ng gi t nh . Thông th ng v n t c không l n so v i nh t c a ch t l ng
t o ra các gi t nh c n thi t nh m t o b m t b ng ph ng nên nhi t s h tr v n
này theo 2 cách: gi m c và t ng áp su t h i c a dung môi.
Súng phun có th v n hành b ng tay ho c t ng.
Hãng Gray ã a ra thi t b cho s n phun áp l c cao không c n nhi t cao vì
áp su t l ng c t o ra r t cao và u vòi phun nh . Aïp su t cao c t o ra b i m t
b m c b i t, có th t o ra áp su t l n g p 20 l n so v i áp su t th n g, nó c n không
khí cung c p áp l c lên n 100 psi. s d ng không khí áp l c 80 psi, b m s t o ra
áp l c 1600 psi t i vòi phun phân tán s n.
Công ty Cleanola c ng a ra máy phun s n d a trên nguyên t c ho t ng
không có không khí s n m t ngoài c a ng. Máy c trang b m t b m n p li u, b
gia nhi t và m t b thu h i h i thu h i các ph n bay h i c ng ng t t s n (dung
môi). M t b pin pin u vòi phun s kh i ng t ng khi ng c s n sàng v
trí phun. Máy có th s d ng phun t t c các lo i ng thông th ng v i t c sn
nhanh. Máy c trang b di chuy n trên m t n g ray s n các ng ang ho t
ng trên dây chuy n ho c ã c thoá ra.
Phun nóng (hot spraying application)
Quá trình phun nóng hi n nay c s d ng cho nhi u v t li u phun khác nhau.
Các thi t b c a các hãng s n xu t ch khác nhau v ph ng pháp gia nhi t cho s n.
T t c các các lo i thi t b u c trang b m áy i u nhi t tránh hi n t n g quá
nhi t. Trong a s tr n g h p nhi t c a v t l e s n súng phun 140 - 160oF nh ng
m t s ng i v n hành thì thích phun nhi t 100 - 1200F. Nhi t cao h n th ng
s d ng phun các lo i s n có hàm l n g r n cao nh ng nó c ng gây ra nguy c
"phun khô" làm tính ch t ch y không t t ( do nhi t d cao quá thì trên ng d n n b
m t v t li u ph n l n dung môi bay h i)
69
- Quá trình phun nóng s cho k t qu t t i v i các s n có ch a ch t t o m àng có
tr n g l ng phân t cao (coating based on high polymer film former). Nh n g lo i s n
nh v y th n g ch a hàm l ng r n th p và c n các dung môi t ng i t. Gia nhi t
s n làm gi m t c a nó vì v y có th phun v i hàm l ng r n cao h n. Nh v y có
th ti t ki m c c m t n a dung môi.
Phun 2 c u t
Các lo i s n ch a các nh a nh Epoxy thì c n ph i thêm ch t xúc tác ngay tr c
khi s d ng. Do ó ng i ta thi t k thi t b tr n s n và ch t xúc tác b ông.
Nói chung sau khi các thông s áp su t và t c dòng c thi t l p thì thi t b
này ho t ng gi n g nh súng phun bình th ng.
Thi t b phun 2 c u t không dùng khí c a hãng A Gusmer nh sau:
Hai c u t c b m qua hai n g m m riêng bi t sóng phun. Chúng c tr n
s b trong súng tr c khi c phân tán b i áp l c. Không khí nén không cs
d ng cho quá trình phân tán do v y có r t ít overspray. Súng c thi t k có thi t b
làm s ch tránh hi n t n g óng r n trong súng
Thi t b có th phun dung d ch ho c ch t l ng 100% không bay h i. tc a
v t li u c phun ph thu c không nhi u vào nh t cu chúng ho c kh n ng t o
thixotropy. N u ó là nh t th t thì nó có th c phun nh t 50s ( o trên c c
ford, s 4) t i nhi t phun. Nhi t phun có th t hay t nhi t phòng n 2500F,
áp su t thay i t 100 - 500 Psi. Thi t b r t tích h p phun Epoxy, UPE, Uretan và
làm gi m m nh overspray và c h i.
III. ïng d ng Aerosol:
V t li u s n c ch a trong các thùng áp su t g i là Aerosol. Trong a s các
tr n g h p áp su t c t o ra do florua cacbon nh CFCl3 ( tr Cloflometan) và
CCl2F2 . H n 2 h p c u t này là khí i u ki n nhi t và áp su t th ng nh ng có
th b hoá l n g và dùng d ng l n g v i s n trong các thùng áp su t y và phân tán
s n. Khi h n h p s n và tác nhân y r i kh i thùng ch a thì s bay h i nhanh chóng
c a tác nhân y s phân tán s n.
u i m duy nh t c a s n aerosol là ti n l i, nh c i m n i b t c a nó là giá thành trên
m t n v di n tích cao. S n có th dùng n gi n b n g cách n nút trên thùng ch a mà không
c n ch i quét hay các thi t b khác làm s ch sau khi s d ng. Tuy nhiên trong nhi u tr ng
h p tác nhân y và s n chi m th tích g n b n g nhau trong thùng ch a, do ó di n tích
cph r t ít so v i th tích c a thi t b ch a. M t dù không có l i v kinh t nh ng s n
Aerosol thích h p cho nhi u tr n g h p : ví d dùng s n nh ng ch b phá h ng trên g ho c
kim lo i trong khi s d n g ho c v n chuy n nh các máy bán th c ph m t ng, các thi t b
v n phòng. S n aerosol có th thay th cho các can (thùng) s n nh bán trong các c a h àng. S
thay th này d a trên quan ni m d s d n g quan tr ng h n giá thành ( vì s l ng nh n ên
không áng k ).
IV. Ph ng pháp nhúng:
Ph ng pháp nhúng là ph ng pháp n gi n nh t trong gia công màng s n . Ph ng
pháp này c s d ng r ng rãi i v i s n lót (l p s n lót) vì i v i s n n ày dày và tính
ch t không quan tr ng. Nó c b i t h u d n g i v i v t li u thép nh thân ô tô và các d ng c
trang trí n i th t b ng kim la i mà các d ng c này c n ch n g n mòn c b m t b ên trong l n
bên ngoài. Nh ng tr n g h p nh v y thì b m t bên trong không c n l p s n hoàn thi n.
Trong tr ng h p v n hành quy mô nh các chi ti t có th c nhúng b ng tay
và treo lên giá s n th a nh i và khô. N u quy mô l n có th th c hi n nhúng và l y
ra trên h th ng b ng chuy n.
70
- Tc rút v t li u n n ra kh i thùng s n c xác nh b i t c c a b ng
chuy n và góc nghiêng c a ph ng rút ra so v i ph ng th ng ng. V i t c bình
th ng thì chi u d ày c a l p s n kông ng nh t vì t c này nhanh h n t c mà t i
ó s n ông c n g ho c ng ng ch y. màng s n t c n g nh t thì t c rút
ra kho ng 2 ( 4 inch/ phút nh n g t c này l i r t ch m so v i a s các b ng chuy n
và n u góc nghiêng c a thùng l n thì thùng ph i d ài h n r t nhi u so v i l ng s n
c n s n v t li u
M t trong nh n g nh c i m c a s n nhúng các v t li u l n là s d th a m t
l ng l n s n làm y thùng. Các thùng s n l n c ng gây nguy c cháy l n. Vì v y
s n nh th ng trong n c và s n n c th ng c s d ng theo ph n g pháp này.
Do các lo i s n nhúng th ng là lo i Oxy hoá (khô nh Oxy hoá) nên chúng có
xu h ng t ng c do quá trình Oxy hoá xãy ra di n tích ti p xúc v i không khí và
vùng nhúng và ruút ra c a v t li u khi s n. Vì v y, n nh c a s n trong khi s
d ng là m t v n c n chú ý, th m chí khhi không t tiêu chu n thì toàn b l ng s n
có th b lo i b .
Tc ch y c a s n có th c ki m soát b ng m t s dung môi bay h i và
nh t c a s n. Do nh t càng th p thì hi n t ng ch y càng m nh nên dung môi ph i
có b ay h i ln mb o dày c a l p s n. Th ng, luôn có s ch y x y ra
sau khi rút v t li u c n s n ra và dòng ch y n ày t o thành các gi t ho c ch h ng (tear)
ph n d i c a thanh v t li u, i u này làm nh h ng n s n ph m. Các l h ng có
th c lo i b b ng t nh i n gi ng nh t rong s n t nh i n. Vi c lo i b các l này
c n c n th n v i các lo i s n s y nóng vì n u các l c lo i b tr c khi v t li u
nhúng i vào vùng nhi t thì các l có th c t o ra tr l i vì s ch y x y ra do nhi t
c a s n t ng lên nh ng ch a k p óng r n.
M t ph ng pháp s n nhúng s d ng h th ng kín dung môi Tricloroethylene ã
c mô t ph n u c a ch ng này. V t c n n c gia nhi t t công o n làm
s ch, s n c ng nóng; vì v y t c bay h i c a dung môi h u nh b ng v i t c rút
v t ra nên màng s n ng nh t h n và ít xu t hi n tears.
M t ph n g pháp s n nhúng khác c i ti n c s d ng v i m t s lo i s n
Vinyl. Các dung d ch nh a n ày thay i t giai o n ch y t do sang d ng gel không
ch y r t nhanh do nhi t thay i và do s bay h i c a m t l n g dung môi t ng i
nh . N u v t c gia nhi t tr c khi nhúng, m t ít dung môi s b ay h i nhanh chóng
khi rút ra và màng s n chuy n sang tr ng thái gel không ch y. V i cách này có th s
d ng nhúng s n n ng mà không có s lún (sag) ho c tear trong v n hành nhúng n
(nhúng m t l n).
S n nhúng các nh a Vinyl có th c h tr b n g cách gia nhi t v t li u n n
n m t nhi t nào ph thu c vào kh i l n g c a kim lo i trong v t li u n n và
71
- chi u dày c a màng s n c n s n . V t li u n n c nhúng và rút ra v i m t t c mà
t i ó nh a b gel hoá l p t c sau khi rút ra và s ch y b d ng. Nh a sau ó c gia
nhi t làm nóng ch y các h t nh a to màng liên t c.
M t ph ng pháp c i ti n khác c a s n nhúng là ng d ng t ng sôi. Ph ng pháp
này c ng d ng r ng rãi châu Âu và c phát tri n b i các công ty nh Polymer
Processes, Incorporated. Quá trình c n v t li u s n d n g b t có kích th c nh . Không
khí nén ho c khí nén bên trong c th i xuyên qua l p v t li u b t chuy n chúng
sang i u ki n t ng sôi. V t l i u n n c gia nhi t n nhi t xác nh và nhúng vào
vùng t ng sôi. V t li u s n s d ính lên kim lo i nóng và sau khi rút ra s n s khô do làm
l nh ho c có th c óng r n b i các ph ng pháp thông th ng khác.
Chi u dày c a màng s n c quiy t nh b i nhi t c a v t li u n n v à t l
gi a kh i l n g và b m t c a kim lo i và c ng b i th i gian nhùng trong vùng t ng sôi.
Ph ng pháp này c bi t h u d ng i v i các nh a nhi t d o nh các nh a vinyl, PE,
nylon và các Polymer khác. Neúu kh n g ch i u ki n s n t t s không có s ch y x y
ra sau khi rút ra và màng s n có th khô ngay sau khi làm l nh n nhi t th ng.
V. các khuy t t t trên màng s n:
Vai trò c a màng s n là : b o v v t li u n n và t o v m quan. có c hi u
qu t i a c n ph i lo i b các khuy t t t có th nh h ng x u. B ng d i ây nêu ra
m t s khuy t t t có th xu t hi n khi s d ng s n. Trong a s tr n g h p nh ng
khuy t t t này có th b lo i b n u chon c dung môi thích h p.
Khuy t t t nh ngh a
Air entrapment Không khí có th b gi l i trong màng s n
khi dung môi b m t nhanh, óng r n nhanh
ho c nh t ban u c a s n cao. V n
này có th gi i quy t b n g cách thêm ít
dung môi bay h i ho c ch t phá b t
Bénard cells (ô becna) Là các ôn 6 c nh c hình thành do
nh ng ki u xoáy tu n hoàn các ki u tu n
hoàn này c t o ra do dung môi bay h i.
S c n b ng dung môi kém (khi dung môi
bay h i v i t c khác nhau có th s tách
pha), s khác nhau v t tr ng, nhi t và
s c c ng b m t là các nguyên nhân.
Blistering (ph n g r p) Các bong bóng do các gi t n c b h p ph
b i màng s n ho c l n trong s n c hình
thành trong quá trình ph i ho c nhúng
Blooming (s phai màu) S hình thành m t l p m n g, m trên b
m t màng s n gi n g nh d u ho c wax.
i u này làm gi m bóng và b m t
màng s n xu t h i n các ch m l m m.
Blushing (s c màng s n) S hình thành m t l p tr ng m c trên
ho c trong màng do s h p th m trong
quá trình khô ho c óng r n. Hi n t ng
này có th lo i b b ng cách gi m m
t ng i c a môi tr ng và (ho c) gi m
t c bay h i c a dung môi
Chalking (hoá ph n) S xói mòn oxy hoá c a l p s n khi ch u
tác ng tr c ti p c a ánh n n g m t tr i.
72
- T o thành b m t màu tr ng có th c
washed off
Cissing ( Xu t hi n nh ng di n tích nh c a b m t
v t li u n n không b ph s n
Craters (Các h ) Nh n g ch b lún xu ng d ng hình gi ng
trong màng s n. Có th d o các h t gel, ch t
b n, các s i, silicon không hoà tan, các gi t
d u.
Crawling and dewetting (s bò và s không M t th i gian ho c ngay sau khi s n xu t
th m t) hi n s co c a màng s n trên b m t v t
li u n n. Ph n di n tích b m t b tr ng ra
do màng s n co l i g i là crawling.
Fat edges (m p rìa) S n tích t rìa c a b m t cs n
Fish eyes (m t cá) Các Crater mà tâm c a nó ch a vùng s n
ng nhát d c bao quanh b i ph n lún
xu ng c theo sau b i m t nh. Nguyên
nhân là do s thay i s c c n g b m t
xung quanh h t b i và (ho c) s nhi m b n
Floating (s n i) S thay i màu s c ho c xu t hi n các v t
m trên b m t s n sau khi màng s n hình
thành, k t qu là màng s n không ng
nh t v màu s c, xu t hi n các s c h o c các
vùng tròn trên b m t. Thông th ng
nguyên nhân này là do s tách riêng c a
các lo i b t màu làm xu t h i n các vùng
màu khác nhau có danûg ô bec na tròn
Flooding (S l n g) Là s thay i ng nh t v màu s c trên
b m t c a màng s n sau khi c s n. S
khác nhau v kích th c, t tr n g, hình
d ng b t màu ho c s keo t t o ra các t c
l ng khác nhau. S l ng x y ra m nh
trong các h th n g có nh t th p, các h
th ng khô ch m và màng dày h n bình
th ng.
Haze (s ng mù) Xu t hi n m t l p trên b m t làm gi m
bóng bi u ki n c a màng s n. S ng mù có
th do: các ph gia ch a hi u l c
(sightly incompatible additives), các ch t
này làm thay i s c c ng b m t (ví d
chát ch n g t o b t, ch t c i thi n ch y),
làm cho b m t tr nên xù xì do s ông t ,
các ô bec na li ti...
Orange peel (v cam) B m t c a màng s n b nhô lên và t o
sóng gi n g nh v qu c am. i u này có
th do nh t c a màng cao ng n c n vi c
t o s b n g ph n g c a màng ho c do s c
c ng b m t làm gi m s ch y. Thêm tác
nhân ki m soát ch y, ho c dung môi có t c
73
- bay h i th p ho c trung bình có th
tránh c hi n t n g này.
Peeling (bong, tróc) Mt k t dính do s t ách và cu n l i c a
màng s n
Popping (s n t n ) Các khuy t t t xu t hi n khi dung môi b
gi thoát ra m nh t màng lúc màng dã b
gel. Hi n t ng này có th t o thành các
h , crater, lúm n g ti n . S n t n do
dung môi có th lo i b b n g cách t ng th i
gian khô b m t, ch n dung môi có bay
h i ch m h n, t ch c l i vi c gia nhi t,
ho c làm gi m t c óng r n c a s n
Sagging (ch y xu ng ho c ch y l ch sang S n b ch y xu n g v trí th p h n do tr ng
m t bên) l c. i u n ày có th x y ra khi s n và s
d ng s n có nh t th p
Telegraphing ( Là s xu t hi n các khuy t t t trên b m t
và khuy t t t v c u trúc c a v t li u n n
bên trong màng s n ã óng r n. Nguyên
nhân thông th n g là do gradient s c c ng
b m t t n g lên do gradient nhi t ho c
n ng trên v t li u n n. Có th làm gi m
hi n t n g này b ng cách s d ng silicon.
Water spotting Là s thay i ngo i quan b m t (surface
apprence) do s ng n c trên màng
s n ho c v t li u n n . Các khuy t t t là do
s n nh y c m v i n c nh ng c n g có th
do s l ng c a các v t li u hoà tan khi n c
bay h i
Wrinkling Là khuy t t t khi óng r n b m t (t o m t
l p màng m ng trên b m t) và tr thành
quá c so v i linh ng c n thi t cho
s ch y trong quá trình dung môi thoát ra.
L p c trên b m t h p th dung môi ho c
ch t l ng b gi bên trong màng s n làm
xu t hi n b m t g n sóng xù xì.
74
nguon tai.lieu . vn
