Xem mẫu
- CHƯƠNG 2
CÔNG TÁC BÊTÔNG VÀ BÊTÔNG CỐT THÉP
************************
I. KHÁI NIỆM (01 tiết . Tiết thứ 27)
1. Đặc điểm của bêtông và bêtông cốt thép.
+ Bêtông là loại đá nhân tạo, được tạo thành bởi hỗn hợp của ximăng và cốt liệu (cát, đá dăm
hoặc sỏi), khi trộn với nước tạo thành hồ xi măng bao quanh cốt liệu và gắn kết các hạt cốt liệu lại
với nhau; sau khi đông cứng nó tạo thành một loại vật liệu đồng nhất có khả năng chịu nén tốt
nhưng chịu kéo kém.
+ Cốt thép là một hợp kim có khả năng chịu nén và chịu kéo đều tốt.
+ Bêtông cốt thép là loại vật liệu kết hợp hai loại vật liệu trên.Sự làm việc chung giữa bêtông
và cốt thép làm cho BTCT trở thành loại vật liệu hỗn hợp phát huy được các ưu điểm và hạn chế
được một số nhược điểm của hai loại vật liệu thành phần. Sự làm việc chung này được giải thích
như sau:
- Bê tông và cốt thép có hệ số giãn dài tương đương nhau (hệ số giãn dài của bê tông là 10.10-6-
14.10-6, cốt thép là 12.10-6) nên khi nhiệt độ thay đổi, không vì giãn nở khác nhau mà phá vỡ sự
liên kết giữa chúng.
- Khi bê tông đông kết nó bám chặt vào cốt thép nên khi làm việc, bê tông và cốt thép không
trượt tương đối với nhau. Vì vậy khả năng chịu kéo của cốt thép có tác dụng chống nứt cho bê tông.
- Cốt thép chịu lửa kém trong khi bê tông dẫn nhiệt kém nên bê tông bảo vệ cốt thép không bị
nung nóng nhanh khi nhiệt độ tăng.
- Khi bêtông chưa có khe nứt lớn, nó bảo vệ cốt thép trước các yếu tố xâm thực của môi trường.
2. Ưu nhược điểm của bêtông và bêtông cốt thép.
2.1. Ưu điểm:
+ Có cường độ cao, chịu được phụ tải lớn, biến dạng nhỏ; đồng thời có thể tạo được các kết cấu
có cường độ theo yêu cầu bằng cách thay đổi thành phần cấp phối vật liệu trong hỗn hợp vữa.
+ Có khả năng sử dụng các vật liệu địa phương (cát, đá, sỏi ...) với số lượng lớn và giá thành rẻ,
tiết kiệm được thép.
+ Khả năng chống các tác nhân xâm thực của môi trường cao.
+ Có thể tạo được các kết cấu có hình dạng và kích thước linh động theo yêu cầu
+ Chịu lửa tốt, dẫn nhiệt kém, sử dụng bền và ít tốn công bảo dưỡng trong sử dụng.
2.2. Nhược điểm:
+ Trọng lượng bản thân lớn.
+ Sau khi đổ bê tông phải tốn thời gian bảo dưỡng.
+ Tốn vật liệu làm ván khuôn nên vốn đầu tư ban đầu lớn.
+ Sửa chữa và gia cố phức tạp, không tận thu được khi công trình bị hư hỏng.
+ Thi công bêtông toàn khối phức tạp và chịu ảnh hưởng của thời tiết, việc kiểm tra chất lượng
khó khăn.
II. CÔNG TÁC VÁN KHUÔN (7 tiết . Tiết thứ 28,29,30,31,32,33,34)
1. Phân loại ván khuôn (1 tiết . Tiết thứ 28)
+ Ván khuôn là khuôn mẫu tạm thời được gia công bằng gỗ, kim loại hay các loại vật liệu khác,
nhằm tạo hình dáng cho kết cấu bêtông, giữ nước và vữa bêtông khỏi chảy khi đổ và đầm bêtông,
bảo vệ bê tông khi còn ướt, hạn chế nước bốc hơi nhanh. Trong khuôn, hỗn hợp bêtông cứng dần.
Sau khi bêtông đạt tới cường độ cho phép, ván khuôn được tháo ra để đem đi đúc kết cấu khác.
+ Thông thường ván khuôn được chống đỡ ở một độ cao nhất định nhờ hệ thống đà giáo.
+ Ván khuôn có 3 thành phần chính là: ván mặt, sườn cứng và các phụ kiện liên kết.
- - Ván mặt là phần tiếp xúc trực tiếp với bê tông, quyết định hình dáng kích thước và chất lượng
bề mặt kết cấu.
- Sườn cứng liên kết với ván mặt để tăng độ cứng cho ván khuôn.
- Các phụ kiện liên kết: dùng để liên kết các tấm ván khuôn với nhau và liên kết ván khuôn với
hệ thống đà chống.
1.1- Phân loại theo vật liệu:
* Ván khuôn gỗ: thường được làm bằng gỗ xẻ thuộc nhóm 7 hoặc 8, gỗ dán chịu nước hay gỗ
ép bền nước. Ưu điểm của loại này là dễ chế tạo, giá thành hạ nhưng không được bền lâu.
* Ván khuôn tre: tre được đan thành các tấm cót để làm ván khuôn. Loại này chế tạo lâu, chóng
hỏng; sử dụng để giải quyết khó khăn khi thiếu gỗ.
* Ván khuôn kim loại: ván mặt được gia công từ thép tấm hoặc nhôm cứng. Sườn được làm
bằng thép bản hoặc thép hình. Loại này có độ luân chuyển cao nhưng giá thành đắt.
* Ván khuôn cao su hoặc chất dẻo: đó là những túi hơi bằng cao su hoặc những tấm ván khuôn
được chế tạo bằng nhựa.
1.2- Phân loại theo sử dụng:
* Ván khuôn cố định: gồm những tấm ván đóng thành khuôn theo hình dáng, kích thước từng
bộ phận kết cấu của công trình để đổ bê tông; sau khi bêtông đông cứng thì tháo ra thành ván. Khi
dùng cho bộ phận kết cấu khác phải gia công lại.
Loại ván khuôn này tốn gỗ vì phải cắt vụn để thích hợp với các chi tiết của kết cấu công trình.
* Ván khuôn luân lưu: là loại ván khuôn được chế tạo thành các tấm hoặc các bộ tiêu chuẩn.
Khi đem đến công trình công nhân chỉ việc lắp dựng và liên kết với nhau bằng các phụ kiện thành
hình dáng chuẩn xác để làm khuôn đổ bê tông. Khi tháo dỡ, ván khuôn giữ nguyên hình dáng đem
đi thi công ở công trình khác. Loại này sử dụng được nhiều lần.
* Ván khuôn di động: là loại ván khuôn không tháo rời từng bộ phận sau mỗi chu kỳ hoạt động
mà để nguyên di chuyển sang vị trí sử dụng của chu kỳ tiếp theo.
Căn cứ vào phương chuyển động, người ta chia ra ván khuôn di động theo phương ngang và
ván khuôn di động theo phương đứng.
+ Ván khuôn di động theo phương ngang: được di chuyển theo từng chu kỳ theo phương
ngang. Thường để sử dụng thi công các công trình chạy dài như đường hầm, mương dẫn nước ...
Toàn bộ hệ ván khuôn này được bố trí trên hệ thống ray hay bánh xe, được dịch chuyển bằng tời
hoặc kích.
+ Ván khuôn di động theo phương đứng: gồm có hai loại:
- Ván khuôn trượt: Toàn bộ ván khuôn được di chuyển lên cao một cách liên tục và đồng đều
trong quá trình đổ bêtông. Loại này thường được dùng để thi công các công trình cao như ống khói,
xilô, đài nước, nhà cao tầng ...
- Ván khuôn leo: toàn bộ ván khuôn hay một đoạn ván khuôn được nâng lên theo từng chu kỳ,
tuỳ thuộc vào thời gian kể từ khi đổ bêtông đến khi bêtông đủ cường độ cho phép tháo ván khuôn
để đưa lên đợt trên. Loại này được dùng thi công các bức tường nhà cao tầng, đập nước, tường
chắn đất ...
* Ván khuôn ốp mặt: là loại ván khuôn được để lại làm bề mặt của kết cấu, có thể chịu được các
tải trọng trong thi công và tải trọng nén uốn của kết cấu. Loại ván khuôn này thường được làm
bằng BTCT hoặc kim loại, dùng ở những công trình đặc biệt như công trình cách nhiệt, chống
phóng xạ ...
2. Những yêu cầu kỹ thuật đối với ván khuôn (1 tiết . Tiết thứ 29)
2.1 Yêu cầu về gia công và kết cấu ván khuôn:
- a. Yêu cầu về vật liệu:
+ Sử dụng gỗ làm ván khuôn thì dùng gỗ nhóm 7 hoặc 8 còn tốt, có độ ẩm thích hợp (18% -
23% khi ở trên khô, 23% - 45% khi ở dưới nước), dày ít nhất là 2cm và bề rộng mỗi tấm không quá
20cm.
+ Đà chống bằng gỗ: sử dụng gỗ nhóm 6 trở xuống, khi cột chống cao thì sử dụng gỗ nhóm 5.
Có thể dùng tre, tràm, dương làm cột chống
+ Ván khuôn và đà giáo bằng kim loại nên sử dụng sao cho phù hợp với khả năng luân chuyển
nhiều lần.
b. Yêu cầu về cấu tạo:
+ Ván khuôn đà giáo phải có cấu tạo đơn giản, dễ tháo lắp, không gây khó khăn cho việc đặt
cốt thép, đổ và đầm bêtông, không làm ảnh hưởng kết cấu bêtông khi tháo ván khuôn.
+ Ghép ván khuôn phải kín khít để không làm mất nước ximăng khi đổ và đầm bêtông, đồng
thời bảo vệ được bêtông mới đổ dưới tác động của thời tiết.
+ Bề mặt ván khuôn phải tạo được mặt bêtông theo thiết kế, và cần được chống dính.
+ Khi sử dụng ván khuôn cũ phải cạo sạch lớp bêtông cũ bám vào ván khuôn.
c. Yêu cầu về độ bền, cứng:
+ Ván khuôn đà giáo phải vững chắc, an toàn khi sử dụng, không bị biến dạng khi đổ đầm
bêtông, phải bền, cứng, ổn định, không cong, vênh.
+ Kích thước ván khuôn đà giáo cho các kết cấu lớn phải được tính toán cẩn thận.
+ Ván khuôn vòm và dầm với khẩu độ lớn hơn 4m phải được bó trí có độ vồng thi công. Trị số
độ vồng được xác định theo công thức: f = 3L/1000 trong đó L là khẩu độ của vòm hoặc dầm.
2.2. Yêu cầu về lắp dựng:
+ Ván khuôn đà giáo phải được gia công lắp dựng đảm bảo đúng hình dáng, kích thước và vị trí
của kết cấu theo qui định của thiết kế. Sai lệch phải nhỏ hơn hoặc bằng trị số cho phép theo tiêu
chuẩn.
+ Sự giảm kích thước mặt cắt ngang của ván khuôn so với kích thước thiết kế phải đảm bảo:
- Với kết cấu chịu uốn: . Chiều rộng: không được quá 5%,
. Chiều cao: không được phép giảm.
- Với kết cấu chịu kéo nén: Diện tích mặt cắt ngang không quá 5%.
3. Cấu tạo và lắp dựng ván khuôn gỗ cho một số kết cấu (2 tiết . Tiết thứ 30,31)
3.1. Ván khuôn móng:
a - Ván khuôn móng cột:
Hình 2-1 Ván khuôn móng cột
1. Ván thành 2. Nẹp
đứng
3. Thanh gánh 4. Dây neo
5. Cọc cữ
Móng cột BTCT đổ tại chỗ thường có dạng giật cấp, ván khuôn mỗi cấp gồm 4 mảng ghép lại với
nhau thành một hộp không đáy theo kích thước từng bậc. Hộp dưới đặt trên lớp bêtông lót, dùng
các đà nẹp và cọc chống để cố định xuống bêtông lót. Hộp trên được đặt chồng lên hộp dưới bởi
hai thanh gánh ở hai bên gác lên thành ván khuôn bậc dưới. Hộp bậc trên thường được giữ ổn định
bởi các dây neo cấu tạo bằng thép f4-6.
- Phương pháp lắp đặt:
+ Căng dây xác định tim cột trên mặt bằng (theo cả hai phương);
+ Xác định và định vị vị trí tim cột trên hộp ván khuôn của bậc dưới cùng;
+ Đưa hộp ván khuôn bậc dưới cùng xuống móng rồi điều chỉnh sao cho vị trí tim cột trên hộp
trùng với quả dọi thả từ vị trí tim cột xác định theo dây căng.
+ Dùng các thanh nẹp và cọc cữ cố định hộp ván khuôn.
b - Ván khuôn móng băng: Móng băng thường có hai loại tiết diện là tiết diện đơn giản (HCN
hoặc hình thang) và tiết dện phức tạp (thường có hình chữ T ngược).
* Móng
băng có tiết diện đơn giản: khi chiều cao móng h ≤ 500, ván thành gồm hai mảng ván khuôn luân
lưu định hình, chân ván khuôn được cố định bằng thanh văng một đầu tỳ vào nẹp ngang ở chân ván
khuôn, đầu kia tỳ vào cọc đóng xuống đất. Mép trên thành ván khuôn cố định bằng thanh chống
xiên. Khi chiều cao móng h
- + Lắp ván khuôn theo những vị trí đã xác định;
+ Cố định ván khuôn bằng gông mặt, văng tạm, thanh chống.
**Lưu ý: Khi thi công móng có tiết diện hình thang thì đáy nhỏ của hình thang có chiều dài
bằng chiều dài của cạnh cột tương ứng cộng thêm 100 (mỗi bên rộng thêm 50mm) để đặt ván
khuôn cột.
3.2. Ván khuôn cột:
Hình 2-4. Mặt cắt ngang ván khuôn cột
1. Tấm (mảng) trong
2. Tấm (mảng) ngoài
3. Gông
Hình 2-5. Ván khuôn cột
1. VK cột; 2. Nẹp liên kết;
3. Gông; 4.Cửa để đón
dầm
5. Cửa làm vệ sinh;6. Gỗ định vị cột;
7. Đệm gỗ (đặt sẵn ở kết cấu).
Với cột có tiết diện vuông hay HCN, ván khuôn gồm 2 tấm khuôn (hoặc mảng) trong và 2 tấm
khuôn (hoặc mảng) ngoài. Các tấm ván khuôn liên kết với nhau bằng gông. Gông có thể được làm
bằng gỗ hoặc thép. Các gông này cũng chịu áp lực ngang của bêtông, khoảng cách các gông
khoảng 0,4-0,6m.
Chân ván khuôn cột có chừa một cửa để dọn vệ sinh (tại tấm ngoài). Với cột cao trên 2,5m thì
bố trí thêm cửa đổ bê tông ở đoạn giữa cột. Đầu cột nối với dầm phải đóng các nẹp đứng, nẹp
ngang và chừa cửa để gác ván khuôn dầm. Để giữ ổn định cho ván khuôn cột có thể dùng thanh
chống xiên hoặc dây neo. Khi cột cao hơn 6m thì dùng hệ giàn giáo để giữ ổn định.
Phương pháp lắp đặt:
+ Xác định tim ngang và dọc của cột, vạch mặt cắt cột lên mặt nền hoặc sàn.
+ Ghim khung cố định chân cột với những đệm gỗ (đã đặt sẵn trong khối móng hoặc mặt sàn)
- để làm cữ dựng ván khuôn cột.
+ Lắp các tấm ván khuôn thành hộp. Nếu dựng lắp bằng thủ công thì ghép 3 mặt (gồm 2 tấm
trong và 1 tấm ngoài), tại hiện trường dựng hộp khuôn 3 mặt theo khung cố định đã ghim. Khi chưa
lắp cốt thép cột thì phải thì chờ lắp xong mới lắp tiếp tấm khuôn còn lại. Sau đó dùng gông liên kết
chặt các mảng ván khuôn lại với nhau. Nếu lắp dựng bằng cơ giới thì lắp hộp khuôn cả 4 mặt và
tiến hành gông cứng hộp khuôn, rồi dùng cần trục nâng hộp khuôn lên cao hơn cốt thép cột, sau đó
từ từ hạ hộp khuôn xuống đúng với khung định vị.
+ Kiểm tra vị trí và độ thẳng đứng của ván khuôn cột (bằng dây dọi).
+ Dùng thanh chống xiên hoặc dây neo để giữ cho ván khuôn cột thẳng đứng và ổn định.
3.3. Ván khuôn dầm:
Hình 2-6. Ván khuôn dầm liền sàn
Ván khuôn dầm có dạng hộp dài, được ghép bởi 2 mảng ván thành và 1 mảng ván đáy, ván đáy đặt
lọt giữa hai ván thành. Chiều dày ván đáy từ 3-4cm, ván thành từ 2-3cm. Ván thành được chống
giữ bằng gông mặt, thanh chống xiên bên ngoài, thanh văng tạm bên trong và nẹp giữ chân ván
thành. Nếu chiều cao dầm lớn thì còn dùng các dây neo để chống phình ván khi đổ bêtông.
1. Ván đáy
2. Ván thành
3. Ván diềm.
4. Ván sàn
5. Đà đỡ sàn
6. Nẹp đỡ đà.
7. Nẹp liên kết ván thành
8. Nẹp đứng đỡ nẹp (6)
9. Cây chống chữ T
Với dầm chính nếu có các dầm phụ gác lên thì quanh cửa đón dầm phụ phải được gia cường bằng
các thanh nẹp.
Hệ ván khuôn dầm được đặt trên hệ thống đà chống. Để đảm bảo cây chống ổn định, không bị
lún; phải đặt cây chống trên những tấm ván lót dày 4-5cm, những tấm ván này phải đặt trên nền
phẳng ổn định. Giữa ván lót (hoặc sàn) và chân cây chống có nêm điều chỉnh để điều chỉnh độ cao.
Phương pháp lắp đặt:
+ Xác định tim dầm (dầm chính trước, dầm phụ sau).
+ Rải ván lót chân cột.
+ Đặt cây chống chữ T: Đặt 2 cây chống sát tường (hay sát cột) trước và cố định 2 cột chống
này. Đặt thêm một số cột chống chính theo đường tim dầm, đặt nêm và định vị tam thời các cột
chống.
+ Đặt ván đáy dầm trên cột chống chữ T và cố định hai đầu bằng giằng.
+ Đặt tiếp cột chống chữ T cho đủ theo thiết kế.
+ Đặt các tấm ván khuôn thành, đóng đinh liên kết với ván đáy dầm. Cố định mép trên ván
- thành bằng thanh chống xiên, gông, ...
1. Ván đáy
2. Ván thành
3. Văng tạm.
4. Nẹp liên kết ván thành
5. Chống xiên
6. Nẹp dọc.
7. Cây chống chữ T
8. Đinh đỉa
+ Kiểm tra tim dầm và điều chỉnh nêm để đáy dầm đúng cao độ.
Hình 2-6. Ván khuôn dầm độc lập
3.4. Ván khuôn sàn:
Ván khuôn sàn bằng gỗ thường gồm những tấm ván khuôn có kích thước rộng 0.4-0.8m, dài từ
1.5-2.5m và dày khoảng 20-25mm đặt trực tiếp lên những dầm đỡ.
Để dễ tháo ván khuôn sàn, theo chu vi sàn đặt ván diềm ngăn cách tấm ván khuôn thành dầm và
ván khuôn sàn.
4. Kiểm tra và nghiệm thu ván khuôn (0,5 tiết . Tiết thứ 32)
4.1. Kiểm tra khi gia công từng tấm ván khuôn rời:
+ Giữa các tấm gỗ ghép không có kẽ hở.
+ Độ cứng của tấm phải đảm bảo yêu cầu.
+ Mặt ván khuôn tiếp xúc với bêtông phải bằng phẳng, láng.
+ Không bị cong vênh, nứt tách.
4.2. Kiểm tra khi đã lắp đặt:
+ Kiểm tra các kẽ hở giữa các tấm (mảng) ván khuôn.
+ Kiểm tra tim cốt và vị trí của kết cấu.
+ Kiểm tra kích thước mặt trong của cấu kiện theo thiết kế.
+ Kiểm tra mặt phẳng của ván khuôn.
+ Kiểm tra khoảng cách giữa mặt ván khuôn và cốt thép.
+ Kiểm tra độ vững chắc và độ ổn định của hệ thống chống đỡ ván khuôn.
+ Kiểm tra hệ thống giàn giáo thi công, kỹ thuật an toàn lao động, trình tự thi công đảm bảo dễ
dàng và thuận tiện.
5. Những sai phạm thường gặp trong công tác ván khuôn (0,5 tiết . Tiết thứ 32)
+ Ván khuôn gia công và lắp đặt không đúng tim cốt.
+ Ván khuôn bị xô lệch, biến dạng trong quá trình thi công..
+ Ván khuôn không đảm bảo hình dạng, kích thước.
6. Tháo dỡ ván khuôn. (1 tiết . Tiết thứ 33)
- 6.1. Thời gian tháo dỡ ván khuôn: Việc tháo dỡ ván khuôn được tiến hành sau khi bêtông đạt
cường độ cần thiết tương ứng:
+ Với ván khuôn thành đứng không chịu lực được tháo dỡ khi cường độ bêtông đảm bảo các
góc và bề mặt không bị sứt mẻ hay sụt lở, tức là khi Rbt ³ 25 kG/cm2 (trong vòng từ 1-3 ngày tuỳ
theo mác bêtông, loại ximăng và mùa khí hậu).
+ Với ván khuôn chịu lực như ván đáy dầm sàn, cột chống ván đáy ... chỉ được phép tháo dỡ
khi bêtông đạt cường độ tối thiểu cho phép (ghi ở bảng sau).
+ Các kết cấu ô văng, công xôn, sênô chỉ được tháo dỡ ván đáy và cột chống khi bêtông đạt
mác thiết kế và đã có đối trọng chống lật.
Cường độ bêtông tối thiểu Thời gian bêtông đạt
cần đạt để tháo ván khuôn cường độ để tháo
Loại kết cấu
(%R28) ván khuôn (ngày)
Bản, dầm, vòm có 50 7
khẩu độ 8m
(Giá trị trong bảng áp dụng khi chưa chất tải)
6.2. Yêu cầu kỹ thuật khi tháo dỡ ván khuôn:
a. Trình tự tháo dỡ:
+ Khi tháo ván khuôn cần nghiên cứu sự truyền lực trong hệ ván khuôn để tháo dỡ được an
toàn. Thông thường tháo dỡ ván khuôn theo nguyên tắc cái nào lắp trước thì tháo sau, lắp sau thì
tháo trước. Ván khuôn không chịu lực tháo trước, ván khuôn chịu lực tháo sau.
+ Tháo dỡ cột chống dầm sàn theo trình tự sao cho không làm thay đổi tính chất chịu lực của
kết cấu.
+ Khi tháo dỡ ván khuôn mái vòm, các phễu chứa nước trước hết tháo các trụ chống ở giữa, sau
đó tháo dần các trụ chống ở xung quanh theo hướng từ trung tâm ra ngoài.
+ Tháo dỡ ván khuôn dầm sàn nhà nhiều tầng nên thực hiện như sau: giữ lại toàn bộ ván khuôn
và cột chống của sàn nằm kề dưới sàn sắp đổ bêtông. Với sàn dưới nữa cho phép tháo dỡ nhưng
cũng nên giữ lại các cột chống an toàn cách nhau 3m trong các dầm có nhịp lớn hơn 4m.
b. Kỹ thuật khi tháo dỡ ván khuôn:
+ Khi tháo phải có biện pháp tránh va chạm hoặc gây chấn động mạnh làm hỏng mặt ngoài
hoặc sứt mẻ góc cạnh bêtông.
+ Để dễ tháo dỡ những bộ phận đặt tạm thời trong bêtông để tạo thành những lỗ hổng như: chốt
gỗ, ống tre ... thì phải có biện pháp chống dính khi đổ bêtông như bôi dầu thực vật hoặc xoay một
vài lần trước khi bêtông đông cứng.
+ Trước khi tháo dỡ đà giáo chống đỡ các ván khuôn chịu lực thì phải tháo dỡ ván khuôn ở mặt
bên và kiểm tra chất lượng của bêtông, nếu chất lượng bêtông quá xấu như nứt nẻ, rỗ mặt, nhiều lỗ
hổng ... thì chỉ được tháo dỡ khi bêtông được xử lý và củng cố vững chắc.
+ Khi tháo dỡ ván khuôn đà giáo không được thả rơi tự do mà phải hạ từng bộ phận một, bộ
phận còn lại phải ổn định.
+ Ván khuôn đà giáo tháo dỡ xong phải cạo sạch vữa, nhổ hết đinh, sữa chữa, phân loại và xếp
vào nơi qui định.
7. An toàn trong công tác ván khuôn. (1 tiết . Tiết thứ 34)
7.1. An toàn khi chế tạo ván khuôn:
- + Không nên bố trí phân xưởng chế tạo ván khuôn cạnh các phân xưởng hàn, rèn và những kho
nhiên liệu dễ cháy. Thường xuyên quét dọn, phòng cháy nghiêm ngặt, mạng điện phù hợp và đảm
bảo an toàn chống cháy.
+ Đề phòng tai nạn khi cưa xẻ gỗ.
+ Các dụng cụ gia công như chàng, đục ... phải để gọn gàng, không để lẫ với vỏ bào, rác bẩn ở
lối đi lại gây nguy hiểm tiềm tàng.
7.2. An toàn khi lắp dựng ván khuôn:
+ Khi lắp dựng giàn giáo cần san phẳng và đầm chặt đất nền để chống lún và bảo đảm thoát
nước tốt, cột hoặc khung giàn giáo phải thẳng đứng, giằng giữ theo yêu cầu của thiết kế, chân cột
phải có ván chống lún, chống trượt, cấm kê chân cột bằng gạch đá hay mẫu gỗ vụn.
+ Ván lát sàn công tác phải đủ độ dày tối thiểu là 3cm, không mục mọt, nứt gãy, các tấm phải
khít và bằng phẳng, khe hở giữa các tấm ván £ 1cm. Khi dùng ván rời đặt theo phương dọc của các
tấm ván, chúng phải đủ dài để gác trực tiếp lên hai đầu đà đỡ, mỗi đầu ván phải vươn ra ngoài một
đoạn ³20cm và được buộc hay đóng đinh chắc chắn vào thanh đà đỡ, có nẹp bên dưới để ván không
bị trượt.
+ Để đề phòng bị ngã và dụng cụ rơi từ trên cao xuống, khi lắp những tấm ván ở độ cao 8m trở
lên so với mặt đất, phải có sàn công tác bề rộng ít nhất là 0,7m và có lan can bảo vệ chắc chắn. Ván
khuôn sàn đã lắp đặt phải có lan can bao quanh toàn bộ chu vi.
+ Khi lắp ván khuôn tấm lớn theo nhiều tầng thì ván khuôn tầng trên chỉ được lắp đặt sau khi
ván khuôn tầng dưới đã được cố định chắc chắn.
+ Khi lắp đặt ván khuôn cột, dầm ở chiều cao dưới 5,5m có thể dùng thang di động phía trên
sàn công tác với kích thước tối thiểu là 0,7m x 0,7m, có lan can bảo vệ. Nếu lắp đặt ở độ cao trên
5,5m phải dùng giàn giáo chắc chắn.
+ Cấm tựa thang nghiêng so với mặt phẳng nằm ngang lớn hơn 700 và nhỏ hơn 450, trường hợp
đặt ngoài qui định này phải có người giữ thang và chân thang được chèn giữ chắc chắn. Tổng chiều
dài thang tựa không quá 5m.
+ Công nhân phải được trang bị các phương tiện bảo vệ cá nhân khi làm việc trên cao như giày
vải, dây an toàn, túi đựng dụng cụ...
7.3. An toàn khi sử dụng ván khuôn:
+ Tiến hành lập biên bản nghiệm thu sau khi lắp dựng xong giàn giáo. Trong quá trình sử dụng
phải liên tục kiểm tra tình trạng an toàn của giàn giáo.
+ Tải trọng đặt trên sàn công tác không được vượt quá tải trọng tính toán , không để vật liệu,
thiết bị và người tập trung một chỗ . Trường hợp phải đặt các thiết bị cẩu chuyển trên sàn công tác
thì phải tính toán, kiểm tra khả năng chịu lực của các bộ phận kết cấu chịu lực trong phạm vi ảnh
hưởng và có biện pháp gia cố.
+ Khi giàn giáo cao >6m phải có ít nhất 2 tầng sàn, sàn thao tác bên trên và sàn bảo vệ phía
dưới, cấm không được làm việc đồng thời trên 2 sàn mà không có lưới bảo vệ giữa 2 sàn.
+ Hết ca làm việc phải thu dọn những vật liệu thừa, đồ nghề, dụng cụ trên sàn công tác.
7.4. An toàn khi tháo dỡ ván khuôn:
+ Chỉ tiến hành tháo dỡ khi bêtông đã đảm bảo cường độ đủ chịu tải trọng bản thân và các tải
trọng tĩnh gây ra. Khi tháo dỡ đà giáo, ván khuôn của các kết cấu bêtông cốt thép phức tạp như
dầm, vòm khẩu độ trên 6m ... phải tuân theo một trình tự nghiêm ngặt.
+ Đề phòng ván khuôn nặng rơi từ trên cao xuống gây tai nạn, làm hỏng ván và gãy các giàn
giáo.
+ Không được tháo dỡ ván khuôn ở nhiều tầng khác nhau trên cùng một trục thẳng đứng, trong
khi tháo dỡ ván khuôn cấm người không phận sự đi lại ở phía dưới, các tấm ván khuôn dỡ ra phải
chuyển ngay xuống đất, không xếp đống trên giàn giáo. Không lao ván khuôn từ trên cao xuống dù
dưới đất không có người, không để ván khuôn rơi vào đường dây điện.
+ Ván khuôn được tháo ra phải được phân loại, xếp đống gọn gàng, không trở ngại cho giao
- thông. Tránh dẫm phải đinh trồi ra ở ván khuôn.
III. CÔNG TÁC CỐT THÉP. (7 tiết . Tiết thứ 35,36,37,38,39,40,41)
1. Thép dùng trong bêtông (1.5 tiết . Tiết thứ 35,36)
1.1. Tác dụng của cốt thép trong bêtông cốt thép:
+ Tác dụng chịu lực chính của cốt thép trong BTCT là chịu kéo.
+ Ngoài ra, trong một số trường hợp, cốt thép được đặt theo cấu tạo để liên kết các phần bêtông
lại với nhau.
1.2. Thép dùng trong bê tông: Thép dùng trong các kết cấu bêtông cốt thép có nhiều loại khác
nhau. Có nhiều cách để phan loại thép:
* Theo công nghệ chế tạo: cốt thép được phân làm 2 nhóm: thép cán nóng và thép cán nguội;
* Theo hình thức đóng kiện vận chuyển có:
+ Thép dạng cuộn có D ≤ 10mm đối với thép cán nóng và D ≤ 8mm đối với thép kéo nguội.
+ Thép dạng thanh có D ≥ 10mm, chiều dài mỗi thanh từ 6-12m (thông thường là 11,7m/1
thanh).
* Theo hình dạng tiết diện có:
+ Thép tròn: Có đk từ 4-40mm, được lưu thông trên thị trường dưới 2 dạng thép cuộn và thép
thanh.
+ Thép hình: gồm có các loại tiết diện: thép góc L, thép chữ I, chữ U, chữ C.
* Theo hình thức bên ngoài: có loại thép tròn trơn và thép tròn có gờ. Theo tiêu chuẩn của Liên
Xô (cũ), thép thanh chia thành 4 nhóm:
+ Thép nhóm AI là thép tròn trơn cán nóng;
+ Thép nhóm AII là thép tròn có gờ xoắn ốc, cán nóng;
+ Thép nhóm AIII là thép tròn có gờ xương cá, cán nóng;
+ Thép nhóm AIV là thép tròn có gờ xương cá, cán nguội.
Để phân biệt nhóm cốt thép, ta có thể xem bề ngoài (trơn hoặc có gờ) hay xem màu sơn ở đoạn
đầu thanh thép.
* Theo độ bền của thép: dựa theo cường độ tính toán ta có:
+ Thép nhóm AI có Ra = 2100 kG/cm2;
+ Thép nhóm AII có Ra = 2700 kG/cm2;
+ Thép nhóm AIII có Ra = 3600 kG/cm2;
* Căn cứ theo chức năng và trạng thái làm việc của thép trong kết cấu, cốt thép còn phân biệt
ra thép chịu lực, thép cấu tạo, thép phân bố.
1.3. Yêu cầu kỹ thuật đối với cốt thép:
+ Cốt thép sử dụng phải phù hợp với qui định của thiết kế về loại thép, số hiệu, đường kính ....
Khi thay thế loại, số hiệu của cốt thép này bởi loại, số hiệu cốt thép khác thì phải dựa vào cường độ
tính toán trong tài liệu thiết kế và cường độ cốt thép thực tế để thay đổi phù hợp. Khi thay đổi đk
nhưng cùng số hiệu thì phạm vi thay đổi đk không quá 2mm đối với cốt thép có D = 8-16mm và
không quá 4mm đối với cốt thép có D>16mm.
+ Trước khi sử dụng, cốt thép phải được thí nghiệm kéo, uốn, mối hàn ...Nếu cốt thép không rõ
số hiệu thì phải qua thí nghiệm xác định các giới hạn bền, giới hạn chảy của thép mới được sử
dụng.
+ Trước khi gia công và trước khi đổ bêtông, cốt thép phải đảm bảo bề mặt sạch, không dính
bùn đất, dầu mỡ; không có vảy sắt và các lớp gỉ.
+ Các thanh thép bị bẹp hay giảm tiết diện do làm sạch hoặc do các nguyên nhân khác không
- được vượt quá giới hạn cho phép là 2% đk. Nếu vượt quá giới hạn thì thanh thép đó được sử
dụng theo diện tích thực tế.
+ Cốt thép lấy ở công trình cũ có thể dùng lại nếu trước khi gia công được uốn thẳng, độ cong
vênh còn lại phù hợp qui định và có giới hạn chảy đảm bảo.
1.4. Bảo quản thép sau khi gia công: Cốt thép sau khi gia công phải được bảo quản cẩn thận
để khỏi bị cong vênh, biến dạng so với yêu cầu thiết kế, không han gỉ. Phương pháp bảo quản như
sau:
+ Cốt thép phải được xếp thành từng đốngtheo từng loại riêng biết để thuận tiện cho sử dụng.
Các đống thép phải được kê cao hơn mặt đất ít nhất 30cm, mỗi đống cao không quá 1,2m và rộng
không quá 2m.
+ Kho chứa cốt thép phải có nền cao ráo, không để nước mưa chảy vào, mái và tường không bị
dột, không bị nước mưa hắt và có khả năng chống ẩm cao.
+ Trường hợp phải để cốt thép ngoài trời thì phải kê một đầu cao một đầu thấp trên nền cao đất
cứng, dễ thoát nước, không xếp trực tiếp trên mặt đất.
2. Gia công cốt thép (3 tiết . Tiết thứ 37,38,39)
2.1. Nắn thẳng cốt thép: Trong khi vận chuyển hay bảo quản, các thanh thép thường được uốn
cong, với cốt thép có đk nhỏ thường ở dạng cuộn. Vì vậy chúng phải được làm thẳng trước khi cắt
uốn để việc gia công cắt, uốn, nối, buộc được chính xác và cốt thép chịu lực tốt trong kết cấu
BTCT.
+ Với cốt thép có đk nhỏ có thể làm thẳng bằng cách dùng búa đập thẳng hoặc dùng vam khuy
để nắn.
+ Vam khuy dùng để nắn cốt thép có D ≤ 10. Vam được làm bằng cốt thép tròn có đk lớn hơn
đk cốt thép cần nắn một cấp. Ví dụ nắn thép f 6 thì dùng vam f 8.
+ Vam cần để nắn thép có đk ≥ 10. Vam cần có nhiều kích cỡ và được làm bằng thép có cường
độ cao, thường là thép hợp kim. Vam cần thường được dùng kết hợp với bàn nắn bằng thép góc
hoặc bàn nắn ba chốt thép. Khi dùng vam cần nắn cốt thép to có thể lắp thêm một đoạn ống để tăng
chiều dài tay vam để nắn cho nhẹ.
+ Với thép dạng cuộn, tiện lợi nhất khi cần làm thẳng là dùng tời. Sân để kéo cốt thép nên có
chiều dài từ 30-40m; chiều rộng ít nhất là 1,5m bố trí ngay cạnh xưởng; sân phải phẳng, mặt sân rải
xỉ nhỏ; xung quanh sân có rào chắn bảo vệ và biển báo cấm người qua lại.
2.2. Cạo gỉ cốt thép: Cốt thép được cạo sạch gỉ sẽ làm tăng độ dính kết giữa bêtông và cốt thép.
Có các phương pháp:
+ Dùng bàn chải sắt: Đặt cốt thép lên giá, dùng bàn chải sắt cọ xát vào bề mặt cốt thép sao cho
ma sát giữa bàn chải với mặt ngoài cốt thép vừa đủ để lớp vảy gỉ bong ra, cạo hết gỉ trên bề mặt,
sau đó dùng giẻ lau sạch.
+ Với cốt thép thanh có thể dùng sức người tuốt đi tuốt lại qua đống cát hạt to, ma sát giữa các
hạt cát và cốt thép sẽ làm lớp vảy gỉ bong ra và cốt thép được làm sạch.
2.3. Cắt cốt thép:
a. Tính chiều dài cắt: Trước khi cắt cốt thép phải ngiên cứu bản vẽ thiết kế để xác định chủng
loại, nhóm thép, hình dạng, kích thước, đường kính, số lượng thanh và phải tính toán chiều dài của
đoạn thép cần cắt. Cần lưu ý là cốt thép sẽ bị giãn dài khi bị uốn nên khi cắt thép để uốn phải trừ
đoạn gián dài.
Trị số giãn dài phụ thuộc vào góc uốn, có thể tính như sau:
+ Khi góc uốn 450 cốt thép sẽ giãn dài đoạn 0,5d.
+ Khi góc uốn 900 cốt thép sẽ giãn dài đoạn 1 d.
+ Khi góc uốn 1350 hay 1800 cốt thép sẽ giãn dài đoạn 1,5d.
b. Phương pháp cắt: Sau khi tính toán được chiều dài thanh cốt thép cần cắt, ta tiến hành cắt
cốt thép. Có thể tiến hành cắt bằng thủ công hay bằng máy.
- + Cắt thủ công: thường dùng dao cắt nửa cơ khí, xấn hoặc chạm kết hợp đe, búa. Dùng xấn cắt
được cốt thép đến 12mm, dùng chạm hay dao cắt nửa cơ khí có thể cắt thép đến 20mm. Cắt bằng
thủ công có năng suất thấp, chỉ áp dụng ở công trường nhỏ, có khối lượng thép ít.
+ Cắt bằng máy chạy bằng động cơ điện: dùng để cắt những thanh thép có đk tới 40mm. Với
thép có đk nhỏ có thể chập nhiều thanh cắt cùng một lúc để tận dụng công suất máy.
2.4. Uốn cốt thép:
Cốt thép sau khi cắt xong phải uốn để tạo ra thanh thép có hình dạng và kích thước theo yêu
cầu thiết kế. Một thanh thép sau khi uốn ngoài yêu cầu về hình dạng và kích thước còn yêu cầu
phải thẳng và phẳng. Các loại cốt thép tròn trơn thì hai đầu phải uốn móc để đảm bảo độ neo trong
bêtông.
Thường gặp các loại uốn sau:
+ Uốn móc, góc uốn 1800 : thép trơn,
+ Uốn vai bò, góc uốn 450,
+ Uốn cốt đai, góc uốn 900.
Cốt thép có thể được uốn bằng thủ công hay bằng máy.
a) Uốn bằng thủ công:
+ Dụng cụ uốn: Dùng vam và bàn uốn để uốn. PP này thường dùng để uốn thép có đường kính
D ≤ 12mm. Nếu dùng thép ống dài nối vào đuôi vam có thể uốn được thép có đk đến 25mm.
+ Thao tác uốn:
- Trước khi uốn cốt thép cần căn cứ vào hình dạng và kích thước thanh cốt thép cần uốn để xác
định trình tự các góc uốn.
- Lấy dấu uốn: Với cốt thép to và hình dạng phức tạp nên lấy dấu trên thanh thép, với cốt thép
nhỏ và đơn giản thì lấy dấu lên bàn uốn. Khi lấy dấu cần căn cứ các góc uốn khác nhau để trừ bớt
đoạn giãn dài khi uốn và tính thêm chiều dài móc uốn ở đầu thanh thép.
- Uốn thử: Trước khi uốn hàng loạt cần uốn thử trước một thanh cho từng loại, sau đó kiểm tra
hình dạng, kích thước xem có phù hợp với yêu cầu thiết kế không, đồng thời đối chiếu với vạch
dấu, khoảng cách giữa vị trí đặt vam và cọc tựa có phù hợp không, điều chỉnh trước khi uốn hàng
loạt.
+ Để đảm bảo độ cong chính xác và khi thao tác vam không chạm vào cọc tâm thì giữa vam và
cọc tâm phải có khoảng cách phù hợp tương ứng với từng góc uốn, cụ thể như sau:
Góc uốn Khoảng cách giữa vam và cọc tâm
(1,5 - 2)d
450
(2,5 - 3)d
900
(3 - 3,5)d
1350
(3,5 - 4)d
1800
trong đó d là đường kính thanh thép
+ Vị trí của vạch dấu điểm uốn trên thanh thép cũng có quan hệ với cọc tâm tuỳ thuộc góc uốn:
- Góc uốn 900: Vạch dấu điểm uốn nằm ngang với mép ngoài cọc tâm.
- Góc uốn 1350 - 1800: vạch dấu điểm uốn cách mép ngoài cọc tâm một khoảng bằng đường
kính thép uốn.
b) Uốn bằng máy:
Dùng máy uốn cốt thép không những giảm nhẹ cường độ lao động mà còn cho năng suất cao.
Các máy uốn cốt thép thường dùng ở các công trường có thể uốn được các góc độ khác nhau, với
đường kính D = 6-40mm.
- Nguyên lý làm việc của máy uốn: Thanh thép cần uốn được đặt giữa 3 trục (trục tựa 1, trục tâm
4 và trục uốn 5). Trục tâm và trục uốn đặt trên cùng một đĩa quay 2. Đĩa có thể quay theo chiều kim
đồng hồ hoặc ngược lại. Trục tựa đặt cố định trên bàn máy uốn gần đĩa quay. Khi máy chạy, đĩa
quay và thanh thép 3 được uốn quanh trục tâm, trục tựa giữ cho thanh thép không quay theo.
Khi uốn bằng máy, vì trục tâm và trục uốn đồng thời chyển động, do đó sẽ kéo cốt thép chuyển
động về phía trước, vì vậy cách vạch dấu để uốn không khác với uốn thủ công, nhưng khi thao tác,
vị trí đặt cốt thép trên mâm khác nhau, do đó trước khi uốn thép nên uốn thử để tìm ra vị trí vạch
dấu phù hợp.
2.5. Nối cốt thép:
Nối cốt thép phải đảm bảo truyền lực từ thanh này sang thanh khác như thanh liên tục, cường
độ chịu lực của kết cấu tại mối nối phải tương đương với chỗ không nối. Có nhiều kiểu nối cốt
thép:
a) Nối buộc:
+ Việc nối buộc thực hiện theo chỉ dẫn của thiết kế. Không nối buộc ở những chỗ cong, chỗ
chịu lực lớn. Cốt thép có đk lớn hơn 16mm không nên nối buộc.
+ Trong một mặt cắt ngang của tiết diện kết cấu không nên nối quá 25% diện tích tổng cộng
của cốt thép chịu lực với cốt thép tròn trơn và không quá 50% đối với thép có gờ.
+ Chiều dài chồng nhau của các thanh nối lấy theo giá trị ở bảng bên dưới nhưng không nhỏ
hơn 250mm với cốt thép ở vùng chịu kéo và không nhỏ hơn 200mm với cốt thép vùng chịu nén.
Chiều dài nối buộc
Vùng chịu kéo Vùng chịu nén
Loại cốt thép Đầu nối
Dầm hoặc Kết cấu Đầu nối có
không uốn
tường khác uốn móc
móc
Cốt thép trơn cán
40d 30d 20d 30d
nóng
Cốt thép có gờ cán
40d 30d - 20d
nóng
Cốt thép kéo nguội 45d 35d 20d 30d
+ Khi nối cốt thép tròn trơn ở khu vực chịu kéo bắt buộc phải uốn móc.
+ Dây buộc dùng loại dây thép mềm có đk 1mm, mỗi mối nối buộc ít nhất tại 3 điểm.
b) Nối hàn cốt thép:
Dùng phương pháp nối hàn sẽ tiết kiệm thép và nâng cao chất lượng công trình. Thường dùng 2
phương pháp nối hàn là hàn đối đầu và hàn hồ quang.
* Hàn đối đầu: Hai thanh thép cần nối được đặt vào máy, hai đầu đối nhau, khi đóng mạch điện
thì đầu hai thanh thép bị nóng đỏ (do hiên tượng điện trở tiếp xúc), máy có cơ cấu ép chặt đầu của
hai thanh thép làm chúng dính vào nhau.
++Chú ý:
+ Đối với thép kéo nguội thì hàn trước khi kéo vì ở nhiệt độ cao, các tính chất của thép được
hình thành khi gia công nguội dễ bị mất đi.
+ Số mối nối trên cùng một mặt cắt của kết cấu không quá 25% diện tích tổng cộng của cốt
thép chịu lực, khoảng cách các mối nối phải lớn hơn 45d (d là đk thép).
+ Hàn đối đầu chỉ áp dụng với thép chịu nén có đk lớn hơn 12mm.
* Hàn hồ quang điện: là lợi dụng nhiệt độ do hồ quang điện sinh ra làm nóng chảy mặt đầu cốt
thép và đầu cuối que hàn làm cho kim loại trong que hàn chảy vào mạch hàn đã nóng chảy tạo
thành mối hàn.
- Hàn hồ quang được dùng để hàn nối dài các thanh thép cán nóng có đk >8mm, và hàn tất cả các
chi tiết đặt sẵn, các bộ phận cấu tạo và liên kết các mối nối trong lắp ghép. Có các kiểu nối hồ
quang thường dùng sau:
+ Hàn chập (hàn chồng mí): Đầu nối của hai thanh thép được uốn đi một góc sao cho khi hàn
xong thì hai thanh phải đồng trục. Chiều dài đoạn chồng ghép lên nhau chính là chiều dài đường
hàn, phụ thuộc vào đường hàn một bên hay 2 bên.
+ Hàn nẹp (ốp): Để hai thanh thép cần nối thẳng trục, đối đầu nhau và cách nhau một đoạn a
(2cm ≤ a ≤ 0,5d), dùng hai thanh thép có cùng đường kính. Chiều dài đoạn ốp chính là chiều dài
đường hàn, phụ thuộc vào đường hàn một bên hay 2 bên.
+ Hàn máng lót: Cũng tương tự như hàn nẹp nhưng thay các thanh nẹp bằng một máng tôn
(hay thép góc) và chiều dài đường hàn phải ≥ 10d, dùng để hàn cốt thép có đk lớn từ 20-40mm.
Các qui định về các kiểu nối hàn: được ghi trong bảng sau.
Số TT Tên mối nối Cấu tạo mối nối Nhóm thép Đk (mm)
AI
8 - 40
Hàn thanh thép với
AII
1 các thanh nẹp khi có 10 - 80
4 đường hàn 8 - 40
AIII
AI
8 - 40
Hàn thanh thép với AII
2 10 - 80
các thanh nẹp khi có
AIII 8 - 40
2 đường hàn
10 - 32
AIV
Hàn nối ghép thanh
AI
3 thép khi có hai 8 - 40
đường hàn bên
AI
6 - 28
Hàn nối ghép thanh
AII
4 thép khi có hai 10 - 28
đường hàn bên 6 - 28
AIII
AI
Hàn các thanh thép 20 - 40
với tấm lót hình AII
5 20 - 80
máng bằng nhiều
20 - 40
AIII
lớp đường hàn
AI
Hàn các thanh thép 20 - 32
với tấm lót hình AII
6 20 - 32
máng bằng các
20 - 32
AIII
đường hàn đắp
Mối hàn phải đáp ứng các yêu cầu sau:
+ Mặt ngoài mối hàn phải nhẵn, hoặc có vảy nhỏ đều, không cháy, không đứt quãng, không thu
hẹp cục bộ và không có bọt.
+ Đảm bảo chiều dài và chiều cao đường hàn theo yêu cầu của thiết kế.
3. Lắp dựng cốt thép. (1.5 tiết . Tiết thứ 40)
3.1. Những qui định về lắp dựng cốt thép:
- a. Vận chuyển cốt thép: Việc vận chuyển cốt thép đã gia công cần đảm bảo các yêu cầu sau:
+ Không làm hư hỏng và biến dạng sản phẩm cốt thép. Cốt thép từng thanh nên buộc thành
từng lô theo chủng loại và số lượng để tránh nhầm lẫn khi sử dụng.
+ Các khung lưới cốt thép lớn nên có biện pháp phân chia thành từng bộ phận nhỏ phù hợp với
phương tiện vận chuyển.
b. Lắp dựng cốt thép: Việc lắp dựng cốt thép ở hiện trường có thể được tiến hành sau, trước
hoặc xen kẽ với công tác ván khuôn tuỳ theo loại kết cấu. Thông thường cốt thép được lắp đặt sau
hoặc xen kẽ với công tác ván khuôn. Vì vậy trước khi lắp dựng cốt thép phải kiểm tra ván khuôn
theo yêu cầu kỹ thuật.
b1) Phương pháp lắp dựng:
Có thể tiến hành lắp đặt cốt thép thành khung, lưới cốt thép tại xưởng sau đó đem dựng đặt
hoặc lắp đặt từng thanh ở hiện trường.
Lắp thành khung lưới cốt thép tại xưởng sau đó vận chuyển đưa lên đặt vào ván khuôn, cách
này có ưu điểm là năng suất cao, giảm lao động ở hiện trường tới mức tối thiểu, giảm được sự nguy
hiểm khi làm các công việc trên cao nhưng đòi hỏi phải có phương tiện vận chuyển, máy móc lắp
đặt tương ứng.
Lắp đặt từng thanh tại hiện trường: cốt thép được đưa vào khuôn vào thanh sau đó mới hàn
buộc để tạo thành khung lưới cốt thép. Phương pháp này áp dụng khi điều kiện vận chuyển không
đáp ứng được hoặc khi kết cấu phức tạp (dầm, sàn, tường...)
b2) Các yêu cầu khi lắp dựng cốt thép:
+ Phải đặt cốt thép theo đúng bản vẽ thiết kế (về chủng loại, đường kính, kích thước, số
lượng ...). Trong mọi trường hợp việc thay đổi cốt thép phải được sự đồng ý của thiết kế.
+ Để liên kết các thanh cốt théo khi lắp dựng ta buộc hoặc hàn và phải đảm bảo:
- Đối với lưới cốt thép: số lượng mối buộc hoặc hàn phải lớn hơn 50% số điểm giao nhau theo
thứ tự xen kẽ. Các nút theo chu vi phải buộc hoặc hàn hết, sàn chịu lực hai chiều các điểm giao
nhau phải buộc hoặc hàn hết.
- Đối với khung, cột, dầm: các điểm giao nhau của đai thép với thép chịu lực phải buộc hoặc
hàn hết.
+ Đảm bảo khoảng cách giữa các lớp cốt thép (bản, móng...) bằng cách dùngcác thanh chống
bằng cốt thép (điịnh vị bằng hàn điểm) hoặc các trụ đở bằng bêtông đúc sẵn.
+ Phải đảm bảo chiều dày lớp bảo vệ cốt thép. Muốn vậy phải dùng các con kê, con kê có chiều
dày bằng lớp bêtông bảo vệ cốt thépvà làm bằng vật liệu không ăn mòn cốt thép và không phá hủy
bêtông như làm bằng vữa ximăng, hoặc bằng nhựa.
+ Cốt thép chờ phải cố định chắc chắn, không làm sai lệch vị trí, khong bẻ cong đi làm tính
năng của thép giảm hoặc rạn nứt bêtông ở chân cốt thép.
+ Các đầu dây buộc phải để sao cho không hở ra ngoài bêtông.
3.2. Lắp đặt cốt thép cho một số cấu kiện thường gặp:
a) Dựng buộc cốt thép móng độc lập:
Lắp thép ở đế móng:
+ Xác định trục móng, tâm móng và cao độ đặt lưới thép ở đế móng.
+ Đặt lưới thép ở đế móng. Có thể gia công sẵn hay lắp đặt tại hố móng, lưới thép được đặt trên
những miếng kê bằng bêtông để đảm bảo lớp bảo vệ.
+ Xác định cao độ để đổ bêtông móng.
Lắp thép ở cổ móng:
+ Các thanh thép cổ móng được uốn theo hình cổ chai, lấy dấu tại vị trí cách chân cốt thép
10cm (vị trí cốt đai đầu tiên), sau đó đo từ vị trí lấy dấu đến điểm uốn hình cổ chai, căn cứ vào
khoảng cách cốt đai ta xác định được số cốt đai cho cổ móng.
+ Lồng cốt đai vào các thanh thép đứng, các mối nối cốt đai phải so le; buộc cốt đai với cốt dọc
- và buộc chân cốt dọc vào lưới thép đáy móng.
+ Dùng thanh gỗ đặt ngang qua hố móng để giữ ổn định cho thép đứng.
b) Dựng buộc cốt thép cột:
Cốt thép cột thường được gia công thành khung sẵn rồi đưa vào vị trí cột. Lưu ý trước khi buộc
thép cột thành khung thì phải uốn đầu trên của thép thành hình cổ chai nếu cột còn tiếp tục cao lên
tầng trên. Đặt thép vào đúng vị trí rồi nối bằng phương pháp buộc hay hàn. Thép cột được giữ ổn
định bằng hệ giàn giáo hoặc các thanh chống xiên. Khi lắp hệ ván khuôn cần lưu ý chiều dày lớp
bêtông bảo vệ.
c) Dựng buộc cốt thép dầm:
Cốt thép dầm có thể được gia công sẵn thành khung rồi đặt vào ván khuôn hoặc có thể lắp đặt
ngay tại chỗ bằng phương pháp buộc hay hàn theo các trình tự sau:
+ Dọn sạch ván khuôn, chọn một số gỗ kê ngang ván khuôn để đỡ cốt thép, đặt cốt thép chịu
lực lên gỗ kê, nếu dầm có chiều dài lớn yêu cầu cần phải nối cốt thép thì phải nối ở những nơi có
mô men nhỏ.
+ Dùng thước vạch dấu vị trí cốt đai, sau đó luồn cốt đai vào cốt dọc chịu lực. Nâng hai thanh
thép dọc lên cho chạm khít vào hai góc cốt đai, rồi buộc cốt đai vào cốt dọc, buộc từ hai đầu vào
giữa. Xong lại đổi hai thanh thép ở dưới lên và buộc tiếp.
+ Sau khi buộc xong thì hạ khung cốt thép vào ván khuôn bằng cách rút dần từng thanh gỗ kê
và hạ từ từ, chú ý đặt các con kê lớp bêtông bảo vệ vào ván khuôn..
+ Khi hệ dầm có cả dầm phụ và dầm chính thì cốt thép dọc dầm phụ được lồng vào cốt thép dọc
dầm chính.
d) Dựng buộc cốt thép bản và tường:
Lắp đặt cốt thép bản và tường đều có dạng lưới cốt thép gồm cốt thép dọc (hoặc đứng) và cốt
thép ngang đặt chồng lên nhau. Nếu thiết kế không qui định rõ thì buộc 1 bỏ 1 so le nhau, riêng các
nút ngoài biên thì buộc hết. Mối buọc chéo nhau để cốt thép không bị xê dịch. Khi bản hoặc tường
có 2 lưới thép thì giữa hai lớp thép còn đặt cốt thép làm cữ, cốt thép cữ có thể được bố trí kiểu bàn
cờ hoặc kiểu hoa mai.
4. Kiểm tra và ngiệm thu cốt thép. (1 tiết . Tiết thứ 41)
4.1. Kiểm tra và nghiệm thu cốt thép sau khi gia công:
+ Kiểm tra mác thép và đường kính thép phù hợp với yêu cầu thiết kế.
+ Kiểm tra hình dáng và kích thước các sản phẩm cốt thép sau khi gia công.
+ Kiểm tra vị trí, chất lượng các mối nối buộc.
+ Kiểm tra cường độ và chất lượng mối nối hàn
4.2. Kiểm tra và nghiệm thu cốt thép sau khi lắp đặt:
+ Kiểm tra kích thước của cốt thép, số lượng và khoảng cách giữa các lớp cốt thép, những chỗ
giao nhau đã buộc hoặc hàn chưa.
+ Kiểm tra chiều dày lớp bêtông bảo vệ và khoảng hở giữa các thanh cốt thép.
+ Vị trí các chi tiết chôn sẵn và cốt thép chờ.
4.3. Những sai phạm thường gặp trong công tác cốt thép:
+ Dùng nhầm đường kính và mác thép
+ Không đảm bảo lớp bêtông bảo vệ.
+ Cốt thép đặt không đúng vị trí.
+ Cốt thép bị han gỉ.
IV. CÔNG TÁC BÊ TÔNG. (9 tiết . Tiết thứ 42 ¸ 50)
1. Vật liệu dùng trong bêtông (1 tiết . Tiết thứ 42)
1.1. Xi măng: Ximăng là chất kết dính trong bêtông. Khi đổ bêtông, ximăng kết hợp với nước
tạo thành vữa bao bọc quanh các hạt cốt liệu và lấp đầy lỗ rỗng giữa các lỗ đó. Sau khi đông cứng,
- vữa xi măng gắn chặt các hạt cốt liệu tạo thành khối liên tục và rắn chắc. Khi sử dụng cần lưu
ý: Ximăng đưa về công trường phải đúng số hiệu, đúng mác thiết kế, mỗi đợt đều phải có giấy
chứng nhận phẩm chất ximăng, cần lấy mẫu kiểm tra tính đồng đều khi giãn nở thể tích, xac định
độ dẻo tiêu chuẩn và thời hạn đông kết của ximăng theo tiêu chuẩn hiện hành. Trong những trường
hợp sau nhất thiết phải kiểm tra cường độ của ximăng ở công trường.
+ Khi lô ximăng đã được bảo quản quá 3 tháng kể từ ngày sản xuất.
+ Nếu nghi ngờ về cường độ ximăng không phù hợp với chứng nhận của nhà máy sản xuất
ximăng.
+ Để sử dụng cường độ ximăng tương ứng với cường độ sản xuất của nó.
1.2. Cốt liệu:
a) Cốt liệu nhỏ: Cốt liệu nhỏ dùng cho bêtông thường là cát có đường kính dưới 5mm, là hỗn
hợp thiên nhiên của các loại nham thạch rắn và chắc (thạch anh, trường thạch) hay cát nhân tạo
được nghiền từ những loại nham thạchh rắn và chắc.
Cát dùng để chế tạo bêtông là cát vàng sạch, ít lẫn tạp chất, đúng cấp phối và phải đảm bảo
những yêu cầu sau:
+ Không lẫn những hạt sỏi, đá dăm có kích thước lớn hơn 1 mm, những hạt có kích thước từ 5-
10 mm lẫn trong cát không quá 5% trọng lượng (trường hợp đặc biệt có thể lẫn đến 10%).
+ Không lẫn nhiều bụi, bùn và đất sét hàm lượng này không vượt quá 3% trọng lượng, nếu vượt
quá qui định phải sàng hoặc rữa để loại bớt.
+ Hàm lượng mica trong cát không vượt quá 1% trọng lượng.
+ Có thể dùng cát hạt mịn (cát triền sông, ven biển) để chế tạo bêtông nhưng phải tuân thủ
những yêu cầu riêng đối với loại vật liệu này.
+ Bãi chứa cát phải khô ráo, đổ thành từng đống để tiện sử dụng, đống cát ngoài trời phải che
đậy để tránh gió bay, mưa trôi và lẫn đất.
b) Cốt liệu lớn: Cốt liệu lớn thường dùng là sỏi hoặc đá dăm, trong trường hợp đặc biệt có thể
dùng sỏi lẫn cát có trong thiên nhiên mà không cần sàng riêng cát với đá.
Đá để chế tạo bêtông là đá dăm nghiền đập từ đá thiên nhiên, sỏi dăm nghiền đập từ sỏi và sỏi
cuội thiên nhiên, không được dùng sỏi bị phong hóa. Sỏi, đá phải đúng cấp phối và đúng các yêu
cầu sau:
+ Sỏi, đá phải sạch, không lẫn bùn, đất, rác, lá cây gỗ mục.
+ Tỷ lệ những hòn dẹt, hòn thoi không quá 15%.
+ Tỷ lệ đất sét, phù sa không quá 2% khi dùng cho bêtông có mác trên 150, không quá 3% cho
bêtông mác 100-150.
+ Tỷ lệ các chất lưu huỳnh không quá 1% (tính theo trọng lượng).
+ Lượng nham thạch xấu trong sỏi đá không quá 10% (tính theo trọng lượng). Riêng bêtông ở
vùng nước thay đổi thì không vượt quá 5%. Trong sỏi, đá không được lẫn đất sét cục.
1.3. Nước: Nước dùng để rửa cốt liệu, trộn bêtông và bảo dưỡng bêtông phải là nước sạch, để
không ảnh hưởng xấu đến thời gian ninh kết và rắn chắc của bêtông và không gây ăn mòn cốt thép.
Thông thường các nguồn nước uống được đều có thể dùng cho bêtông được. Không dùng nước thải
từ các nhà máy, nước bẩn từ hệ thống thoát nước sinh hoạt, nước hồ ao có nhiều bùn, rong tảo,
nước có váng dầu mỡ, nước sông có nhiều phù sa để trộn bêtông. Về mặt kỹ thuật nước phải đạt
các yêu cầu sau:
+ Độ pH: 4 £ pH £ 12,5. Nếu pH
- 1.4. Phụ gia: Để tiết kiệm ximăng và cải thiện các đặc tính kỹ thuật của hỗn hợp bêtông người
ta cho thêm vào bêtông các chất phụ gia làm tăng nhanh hay làm chậm đi quá trình đông cứng của
bêtông, các chất hóa dẻo hoặc các chất gia khí. Các loại phụ gia sử dụng phải có chứng chỉ kỹ thuật
được các cơ quan quản lý nhà nước công nhận. Khi sử dụng phụ gia cần tuân theo các chỉ dẫn của
nhà sản xuất.
2. Thi công bêtông. (8 tiết . Tiết thứ 43 ¸ 50)
2.1. Công tác chuẩn bị trước khi thi công bêtông: (0.5 tiết . Tiết thứ 43)
a) Chuẩn bị vật liệu: Trước khi tiến hành đổ bêtông, vật liệu cần được chuẩn bị tốt, đủ số lượng
và đảm bảo chất lượng, số lượng vật liệu chưa có tại chổ phải có kế hoạch cung ứng kịp thời để
đảm bảo thi công liên tục.
b) Dọn sạch ô đổ:
Trường hợp bêtông đổ trực tiếp vào ô đổ (như móng, nền ...) thì trước hết cần kiểm tra tim, cốt,
đối chiếu kích thước các bộ phận và dọn sạch rác bẩn và đất bùn, nếu có chổ không bằng phẳng
phải sửa lại. Đối với những rãnh, hố đào sâu phải kiểm tra khả năng ổn định của thành đất để đề
phòng sạt lở trong quá trình thi công.
c) Kiểm tra ván khuôn: Kiểm tra các nội dung sau:
+ Kiểm tra vị trí, tim cốt, kích thước, hình dạng ván khuôn.
+ Kiểm tra giàn giáo chống đỡ.
+ Dọn sạch bùn đất và rác bẩn ở trong ván khuôn.
+ Với ván khuôn bằng gỗ cần phải tưới ẩm.
+ Sau khi tưới nước, nếu còn khe hở nào chưa nở khít thì phải trám kín.
+ Nếu đổ bêtông trên bề mặt bêtông đã đông cứng thì phải tẩy sạch màng mỏng ximăng và lớp
đất đá rời rác cũng như lớp bêtông xấu trên bề mặt, rồi dùng nước xối rửa và làm ướt đầy đủ.
d) Kiểm tra cốt thép.
+ Kiểm tra vị trí, qui cách và số lượng cốt thép so với thiết kế.
+ Kiểm tra vệ sinh thanh thép: dầu bẩn, bùn đất, gỉ ...
+ Kiểm tra các con kê lớp bêtông bảo vệ.
+ Kiểm tra số lượng và vị trí thép chôn sẵn hoặc những lỗ chừa sẵn.
e) Chuẩn bị máy móc, nhân lực, dụng cụ và phương tiện vận chuyển: gồm đường vận chuyển,
điện nước thi công và những vấn đề khác có liên quan.
g) Xác định thành phần cấp phối:
Cấp phối là thành phần vật liệu theo tỉ lệ trong một đơn vị sản phầm bêtông (1m3 hay 1 mẻ
trộn).
Phương pháp xác định như sau: Dựa vào mác bêtông, loại ximăng, mác ximăng, loại cốt liệu
(sỏi, đá dăm, cát), hình dáng kích thước kết cấu, mật độ cốt thép trong kết cấu.... từ đó dùng công
thức tính được thành phần vật liệu cho một đơn vị sản phẩm bêtông, sau đó dùng thí nghiệm để
kiểm tra và điều chỉnh lại thành phần vật liệu để có kết quả phù hợp với yêu cầu thiết kế. Phương
pháp này thường áp dụng khi thi công các công trình quan trọng, các công trình có khối lượng
bêtông lớn. Với những công trình có khối lượng bêtông không lớn, hoặc những công trình có mức
độ quan trọng không cao thì thường xác định cấp phối trộn theo định mức nhà nước (dùng bảng tra
sẵn). Dựa vào mác bêtông, mác ximăng, kích thước đá dăm, loại cát vàng mà tra bảng định mức
cấp phối vữa bêtông (định mức dự toán xây dựng cơ bản) sẽ xác định được thành phần vật liệu cho
1m3 vữa bêtông.
2.2. Trộn và vận chuyển vữa bêtông (0.5 tiết . Tiết thứ 43)
a) Những yêu cầu đối với vữa bêtông:
Hỗn hợp vữa bêtông phải đảm bảo những yêu cầu sau:
+ Vữa bêtông phải đảm bảo đạt cường độ thiết kế.
- + Vữa bêtông phải được trộn đều đúng cấp phối.
+ Thời gian trộn, vận chuyển, đổ, đầm ngắn nhất (nhỏ hơn thời gian ninh kết của ximăng
khoảng 2 giờ).
+ Vữa bêtông phải có độ sụt thích hợp. Độ sụt của vữa bêtông phụ thuộc vào tính chất của công
trình cà hàm lượng cốt thép, phương pháp vận chuyển, điều kiện thời tiết và phương pháp đầm (độ
sụt tham khảo bảng 2.1).
Bảng 2.1: Độ sụt và độ cứng của hỗn hợp bêtông tại vị trí đổ.
Độ sụt (mm)
Loại và tính chất của kết cấu Chỉ số độ cứng
Đầm máy Đầm tay
- Lớp lót dưới móng hoặc nền nhà,
0-10 50-40
nền đường và nền đường băng
- Mặt đường và đường băng, nền
nhà, kết cấu khối lớn không và ít cốt 0-20 20-40 35-25
thép
- Kết cấu khối lớn có tiết diện lớn và
20-40 40-60 25-15
trung bình
- Kết cấu bêtông cốt thép có mật độ
thép dày đặt, tường mỏng cột dầm 50-80 80-120 12-10
bản tiết diện bé
- Các kết cấu đổ bằng bêtông bản 120-200
b) Cân đong vật liệu:
Để đảm bảo liều lượng pha trộn của bêtông; ximăng, cát, đá dăm, sỏi và các chất phụ gia để chế
tạo bêtông được cân đong theo khối lượng, nước và phụ gia được cân đong theo thể tích.
Để tiện cho việc thi công, trên công trường việc cân đong vật liệu tiến hành như sau:
- Ximăng, phụ gia: theo khối lượng (kg)
- Cốt liệu: cát, đa, sỏi: theo thể tích (đong bằng các loại hộc có thể tích 50; 150; 200 lít).
- Nước tính bằng lít (đo bằng thùng xô).
Sai số cho phép khi cân, đong không vượt quá các trị số ghi trong bảng 2.2
Bảng 2.2
- Loại vật liệu Sai số cho phép % theo khối lượng
- Ximăng và phụ gia dạng bột ±1
- Cát, đá dăm hoặc sỏi ±3
- Nước và phụ gia lỏng ±1
Chú ý: Lượng nước cho vào bêtông phải kể cả lượng nước trong phụ gia và lượng nước trong
cốt liệu ẩm.
c) Các phương pháp trộn bêtông:
* Trộn bêtông bằng thủ công:
+ Công tác chuẩn bị:
- Làm sàn trộn: kích thước sàn 5-7m2, sàn phải làm bằng phẳng, đủ cứng, không thấm nước,
thường làm bằng gạch lót, tôn hoặc gỗ ván ghép. Sàn có mái che mưa nắng. Trước khi trộn cần tưới
ẩm sàn.
- Dụng cụ trộn: Xẻng, cào săt 3-7 răng, thùng tưới nước hoa sen, xô, hộc đong vật liệu.
- Các vật liệu: cát, đá, ximăng, nước đã được chuẩn bị cạnh sàn.
+ Kỹ thuật trộn:
- - Trộn khô cát với ximăng: cát đã đong đổ thành lớp mỏng để trũng ở giữa, ximăng rải đều lên
đống cát, sau đó dùng xẻng trộn đều, đến khi hỗn hợp cát và ximăng đều màu là được.
- Trộn hỗn hợp cát + ximăng với đá: đá hoặc sỏi (đã đong) rải thành lớp 10-15 cm trên sàn, rải
hỗn hợp cát, xmăng lên trên sau đó trộn đều thành hỗn hợp khô.
- Cuối cùng cho nước và trộn đều đến khi hỗn hợp đồng màu và có độ sụt như qui định.
+ Thời gian trộn một mẻ bêtông kể từ lúc trộn ướt không được quá 20 phút.
Trộn bêtông bằng thủ công năng suất thấp, chất lượng thường không đều, cường độ bêtông
không cao bằng trộn máy với mác bêtông tương đương thường phải thêm 5-15% ximăng hoặc hạ
thấp tỷ lệ N/XM một cách thích hợp thì cường độ mới đảm bảo như trộn bằng máy. Vì vậy chỉ trộn
bêtông bằng thủ công khi không có máy trộn hoặc khối lựơng bêtông ít.
* Trộn bêtông bằng máy:
+ Máy trộn bêtông thường có 2 loại: loại có thùng trộn nghiêng đổ đổ được, dung tích từ 100-
150 lít, và loại có thùng trộn không nghiêng đổ được, có dung tích 300, 400 đến 1200 lít.
+ Năng suất của máy trộn bêtông tính theo công thức:
e.n.K 1 .K 2
(m3/h)
N= 1000
N: năng suất của máy trộn (m3/h).
Trong đó:
e: dung tích thùng trộn
n: số cối trộn trong 1 giờ
K1: hệ số thành phẩm, K1 = 0,65-0,72, thường lấy K1 = 0,67
K2: hệ số sử dụng thời gian cho máy, K2 = 0,9-0,95
Thời gian chu kỳ làm việc của một cối trộn phụ thuộc vào dung tích của máy, độ sụt của vữa,
chu kỳ làm việc của máy trộn bao gồm:
- Đổ cốt liệu và ximăng vào cối.
- Quay cối để trộn.
- Quay nghiêng cối để trút vữa bêtông ra.
- Trút hỗn hợp vữa.
- Quay trở về vị trí cũ.
+ Cách trộn:
- Thể tích vật liệu đưa vào thùng trộn phải phù hợp với dung tích qui định của máy, không nên
quá 10% dung tích qui định.
- Đầu tiên cho máy chạy không tải một vài vòng rồi đổ 15-20% lượng nước vào thùng, sau đó
đổ vật liệu vào thùng trộn (bằng thùng tiếp liệu) đồng thời đổ dần và liên tục phần nước còn lại và
trộn đến khi xong.
Đổ vật liệu khô vào thùng tiếp liệu theo thứ tự: Đổ một phần đá, đổ cát, đổ ximăng cuối cùng
đổ nốt lượng đá còn lại lên trên.
- Thời gian ít nhất để trộn đều một mẻ bêtông ở máy trộn (kể từ lúc đổ toàn bộ vật liệu vào máy
đến lúc bắt đầu đổ bêtông ra) được xác định theo đặc trưng kỹ thuật của thiết bị dùng để trộn.
Trường hợp không có các thông số kỹ thuật thì thời gian ít nhất để trộn đều một mẻ bêtông có thể
tham khảo bảng 2.3
Bảng 2.3: Thời gian trộn hỗn hợp bêtông (phút)
Dung tích máy trộn (lít)
Độ sụt bêtông
< 500 500 - 1000 > 1000
< 10 2 2,5 3
10 - 50 1,5 2 2,5
nguon tai.lieu . vn
