Xem mẫu
- BỘ NÔNG NGHIỆP VÀ PHÁT TRIỂN NÔNG THÔN
TRƢỜNG CAO ĐẲNG CƠ ĐIỆN XÂY DỰNG VIỆT XÔ
GIÁO TRÌNH
MÔ ĐUN: TIỆN TRỤ NGOÀI
NGHỀ: CẮT GỌT KIM LOẠI
TRÌNH ĐỘ: CAO ĐẲNG
Ban hành kèm theo Quyết định số: 854 /QĐ-CĐVX-ĐT ngày 06 tháng 09
năm 2018 của Hiệu trưởng
Ninh Bình, năm 2019
1
- TUYÊN BỐ BẢN QUYỀN
Tài liệu này thuộc loại sách giáo trình nên các nguồn thông tin có thể được
phép dùng nguyên bản hoặc trích dùng cho các mục đích về đào tạo và tham khảo.
Mọi mục đích khác mang tính lệch lạc hoặc sử dụng với mục đích kinh doanh
thiếu lành mạnh sẽ bị nghiêm cấm.
LỜI GIỚI THIỆU
Trong những năm qua, dạy nghề đã có những bước tiến vượt bậc cả về số
lượng và chất lượng, nhằm thực hiện nhiệm vụ đào tạo nguồn nhân lực kỹ thuật
trực tiếp đáp ứng nhu cầu xã hội. Cùng với sự phát triển của khoa học công nghệ
trên thế giới, lĩnh vực cơ khí chế tạo nói chung và nghề Cắt gọt kim loại ở Việt
Nam nói riêng đã có những bước phát triển đáng kể.
Mô đun 21: Tiện trụ ngoài là mô đun đào tạo nghề được biên soạn theo hình
thức tích hợp lý thuyết và thực hành. Trong quá trình thực hiện, nhóm biên soạn đã
tham khảo nhiều tài liệu công nghệ Cắt gọt kim loại trong và ngoài nước, kết hợp
với kinh nghiệm trong thực tế sản xuất.
Khi soạn thảo giáo trình này, nhóm biên soạn đã nhận được nhiều sự động
viên và góp ý của các đồng chí lãnh đạo Trường Cao đẳng cơ điện xây dựng Việt
Xô; lãnh đạo Khoa Cơ khí; lãnh đạo phòng đào tạo, phòng khảo thí và đảm bảo
chất lượng Trường Cao đẳng cơ điện xây dựng Việt Xô và các đồng nghiệp đang
dạy nghề “ Cắt gọt kim loại ” trong và ngoài trường.
Mặc dù có rất nhiều cố gắng, nhưng không tránh khỏi những khiếm khuyết,
rất mong nhận được sự đóng góp ý kiến của độc giả để giáo trình được hoàn thiện
hơn.
Xin chân thành cảm ơn!
Ninh Bình, ngày…..........tháng…......... năm 2019
Tham gia biên soạn
1. Chủ biên: Nguyễn Mai Khang
2. Hoàng Văn Khải
3. Vũ Trọng Nghĩa
4. Phạm Công Kiên.
2
- MỤC LỤC
Nội dung Trang
I. Lời giới thiệu: 2
II. Mục lục: 3
III. Nội dung: 4
Bài 1: Khái quát về cắt gọt kim loại 6
Bài 2: Vận hành và bảo dưỡng máy tiện vạn năng 24
Bài 3: Dao tiện ngoài 42
Bài 4: Tiện mặt đầu và khoan tâm 60
Bài 5: Tiện trụ trơn 72
Bài 6: Tiện trụ bậc 87
Bài 7: Dao tiện rãnh, cắt đứt 103
Bài 8: Tiện rãnh, cắt đứt 112
IV. Tài liệu tham khảo: 128
3
- GIÁO TRÌNH MÔ ĐUN
Tên mô đun: Tiện trụ ngoài
Mã mô đun: 21
Vị trí, tính chất, ý nghĩa và vai trò của mô đun
Vị trí:
- Trước khi học mô đun này sinh viên phải hoàn thành: MH07; MH08;
MH09; MH10; MH11; MH12; MH15; MH16: MH17: MH18: MH19: MH20:
Tính chất:
- Là môđun chuyên môn nghề thuộc mô đun đào tạo nghề và là mô đun đầu
tiên học sinh - Sinh viên hình thành kỹ năng nghề;
Ý nghĩa và vai trò:
- Mô đun Tiện trụ ngoài có ý nghĩa và vai trò quan trọng trong chương trình
đào tạo nghề Cắt gọt kim loại. Người học được trang bị những kiến thức, kỹ năng
sử dụng dụng cụ thiết bị và thực hiện tiện được trụ trơn ngắn, trụ bậc, tiện mặt đầu,
khoan lỗ tâm, tiện trụ dài đúng quy trình, đạt yêu cầu kỹ thuật.
Mục tiêu của mô đun
- Kiến thức:
+ Trình bày được đặc điểm của quá trình cắt khi tiện; cấu tạo chung của máy tiện;
công dụng của các phụ kiện kèm theo máy;
+ Trình bày được tính chất, công dụng của các vật liệu phần cắt của dao tiện; các
bề mặt, lưỡi cắt và các góc cơ bản của dao tiện ngoài, dao cắt rãnh, cắt đứt;
+ Trình bày được các yêu cầu kỹ thuật, phương pháp tiện mặt đầu, khoan lỗ tâm,
tiện trụ trơn, trụ bậc, cắt rãnh, cắt đứt;
+ Giải thích được các dạng sai hỏng thường gặp, nguyên nhân và biện pháp đề
phòng.
- Kỹ năng:
+ Vận hành thành thạo máy tiện đúng quy trình, đảm bảo an toàn;
+ Mài được dao tiện ngoài, dao tiện rãnh, dao cắt đứt đạt yêu cầu kỹ thuật;
+ Tiện được mặt đầu, khoan lỗ tâm, tiện trụ trơn, trụ bậc, cắt rãnh, cắt đứt đúng qui
trình, đạt yêu cầu kỹ thuật.
- Năng lực tự chủ và trách nhiệm:
+ Có năng lực học tập độc lập và theo nhóm;
+ Thu xếp chỗ làm việc gòn gàng, sạch sẽ, đảm bảo an toàn khi học thực hành;
+ Tuân thủ các qui định, chủ động và tích cực trong học tập.
4
- BÀI 1: KHÁI QUÁT VỀ CẮT GỌT KIM LOẠI
Mã Bài: 21.1
Giới thiệu:
Nghề cắt gọt kim loại được ứng dụng rộng rãi trong thực tế sản xuất nhất là
trong nghành cơ khí chế tạo. Việc nắm bắt và hiểu được các công nghệ của nghề
cắt gọt kim loại sẽ giúp chúng ta đáp ứng được các yêu cầu trong thực tế học tập và
sản xuất.
Mục tiêu:
+ Trình bày được lịch sử phát triển của nghề cắt gọt kim loại;
+ Phân tích được nguyên lý gia công, độ chính xác kinh tế, độ chính xác đạt được
của các công nghệ gia công cắt gọt kim loại có phoi;
+ Giải thích được các yếu tố cắt gọt của mỗi công nghệ gia công cơ;
+ Trình bày được các nội quy, quy định của nghề.
+ Tuân thủ các qui định, chủ động và tích cực trong học tập.
Nội dung bài:
1. Lịch sử phát triển nghành cắt gọt kim loại.
Mục tiêu:
- Trình bày được khái quát lịch sử phát triển của nghành cắt gọt kim loại;
- Phân tích sự phát triển của nghành cắt gọt kim loại.
1.1. Khái quát lịch sử phát triển
- Xã hội càng phát triển thì nghề cắt gọt kim loại càng phát triển theo, vì đây là 1
nghề gắn liền với cuộc sống của con người, bất cứ nơi nào, chỗ nào, trong sinh
hoạt cũng như trong lao động sản xuất đều có các sản phẩm của nghề cắt gọt kim
loại.
- Hiện nay trong công cuộc công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nước yêu cầu
nghành cơ khí phát triển, dẫn đến nghành cắt gọt kim loại cũng ngày càng phát
triển với đội ngũ công nhân có trình độ cao với những đôi bàn tay vàng và chuyên
môm giỏi. Tuy nhiên để nâng cao năng xuất lao động, hạ giá thành sản phẩm, đạt
độ chính xác cao, tằng tính lắp lẫn. Ngoài việc chế tạo ra máy tiện chương trình số
CNC còn đòi hỏi người thợ có tay nghề. Bởi vì không có tay nghề thì làm sao chế
tạo ra được và điều khiển những chi tiết máy có độ chính xác cao như máy CNC.
5
- - Tuy nhiên muốn trở thành người thợ cắt gọt kim loại giỏi thì mỗi học sinh phải
trau dồi kỹ năng nghề nghiệp, kiến thức, chuyên môm nghiệp vụ cũng như đạo đức
nối sống.... để trở thành người có ích cho gia đình và xã hội.
1. 2. Khái niệm nghề cắt gọt kim loại.
- Cắt gọt kim loại là một phương pháp gia công cơ khí nhằm loại bỏ đi một lớp
lượng dư gia công để tạo thành hình giáng, kích thước chi tiết theo yêu cầu. bằng
các loại dụng cụ cắt gọt và được thực hiện trên các máy công cụ.
2. Khái quát về các phƣơng pháp gia công cắt gọt kim loại
2. 1. Gia công tiện:
Hình 1.1.Máy tiện vạn năng
Mục tiêu:
- Nêu khái niệm về công nghệ tiện;
- Phân tích nguyên lý và đặc điểm gia công của công nghệ tiện.
a. Khái niệm:
- Tiện là phương pháp gia công cho dao cắt gọt tương đối với vật gia công được gá
lắp trên máy tiện, để làm thay đổi hình dáng kích thước của phôi, khiến cho nó trở
6
- thành chi tiết có hình dáng, kích thước khác nhau như mặt trụ, mặt côn, mặt ren
theo yêu cầu.
b. Nguyên lý gia công:
- Chi tiết gia công được gá trên máy, đứng yên quay tròn quanh tâm. Còn dao
chuyển động tịnh tiến theo các hướng để cắt gọt. Trong trường hợp đặc biệt có thể
ngược lại.
c. Đặc điểm gia công:
- Chi tiết được gia công tiện, thì các bề mặt thường là song song và đồng tâm.
- Tiện gia công được các chi tiết có dạng hình trụ, hình côn, ren, hình cầu.....Đồng
thời có thể làm thay một số công việc của máy phay, máy bào, máy khoan và máy
doa...
- Các chi tiết gia công tiện đảm bảo về hình dáng, hình học và độ chính xác đến
0,02 và đạt độ nhám bề mặt là Ra = 3,2 tương đương với 6.
- Gia công tiện cho ra rất nhiều các loại phoi, như phoi xếp, phoi bậc, phoi dây
xoắn, phoi dây hình dải, phoi vụn.
- Khi gia công tiện ngoài vật liệu là kim loại ra thì tiện có thể gia công được một số
vật liệu phi kim loại như cao su, gỗ, nhựa.....
2.2. Gia công phay:
Hình 1.2. Máy phay
7
- Mục tiêu:
- Nêu khái niệm về công nghệ phay;
- Phân tích nguyên lý và đặc điểm gia công của công nghệ phay.
a. Khái niệm:
- Phay là phương pháp gia công cắt gọt kim loại bằng các loại dao phay trên máy
phay. Nhằm cắt bỏ đi một lớp lượng dư của phôi để đạt được hình dáng kích thước
của chi tiết theo yêu cầu.
b. Nguyên lý gia công:
- Chi tiết gia công được gá trực tiếp trên bàn máy hoặc gá trên đồ gá và đồ gá lại
được gá trên bàn máy. Đồng thời bàn máy được tịnh tiến ra hoặc vào, sang phải
hoặc sang trái và lên hoặc xuống. Còn dao phay đứng yên quay tròn quanh tâm của
trục dao để cắt gọt.
c. Đặc điểm gia công:
- Phay có thể gia công một hay nhiều bề mặt chính xác trên một sản phẩm.
- Chi tiết được cắt bởi một hoặc nhiều dao phay có một lưỡi cắt hoặc nhiều lưỡi
cắt.
- Độ nhám bề mặt của phay có thể đạt tới Ra = 3,2
- Phay không những phay các mặt phẳng các mặt định hình phức tạp , mà còn gia
công bánh răng, cắt ren, khoan khoét, doa, và xọc. Do vậy năng xuất và tính vạn
năng của máy phay tương đối cao.
2.3. Gia công bào:
Hình 1.3. Máy bào
8
- Mục tiêu:
- Nêu khái niệm về công nghệ bào;
- Phân tích nguyên lý và đặc điểm gia công của công nghệ bào.
a. khái niệm:
- Bào là phương pháp gia công cắt gọt kim loại bằng các loại dao bào trên máy
bào. Nhằm cắt bỏ đi một lớp lượng dư của phôi để đạt được hình dáng kích thước
của chi tiết theo yêu cầu.
b. Nguyên lý gia công:
- Biến chuyển động quay của mô tơ thành chuyển động thẳng của đầu dao bào
thông qua cơ cấu culít. Đó là chuyển động chính, thường có phương nằm ngang.
c. Đặc điểm gia công:
Bào chủ yếu để gia công các mặt phẳng, ngoài ra còn có thể gia công các bề mặt
định hình có đường sinh thẳng.
Bào có thể đạt độ chính xác tối đa là cấp 8 đến cấp 7 và đo bóng đạt là Ra =
3,2m.
Đối với bào, chuyển động chính là chuyển động thẳng, tịnh tiến khứ hồi gồm một
hành trình có tải và một hành trình không tải. Do vậy năng xuất thấp vì lý do sau.
- Sử dụng dao chỉ có một lưỡi cắt.
- Tốn thời gian cho hành trình chạy không tải.
- Tốc độ cắt bị hạn chế do quá trình chuyển động khứ hồi. Khi thay đổi chiều
quay đòi hỏi mômen quán tính lớn.
2.4 .Gia công mài:
Mục tiêu:
- Nêu khái niệm về công nghệ mài;
- Phân tích nguyên lý và đặc điểm gia công của công nghệ mài.
a. Khái niệm:
- Mài là phương pháp gia công kim loại bằng đấ mài trên các loại máy mài. Nhằm
tạo ra hình dáng, kích thước và độ trơn nhẵn của bề mặt chi tiết theo yêu cầu
b. Nguyên lý gia công:
- Chi tiết mài được gá trên máy, khi mài chi tiết và đá mài được quay ngược chiều
nhau và đá mài có vận tốc rất cao
c. Đặc điểm gia công:
9
- - Mài có thể gia công được nhiều dạng bề mặt khác nhau như mặt phẳng, mặt trụ
trong, mặt trụ ngoài, các mặt côn, các bề mặt định hình ....và cú hai phương pháp là
mài vô tâm và mài có tâm
- Mài là nguyên công gia công thô hoặc tinh, mài thô có thể đạt cấp chính xác
cấp 9 và độ bóng bề mặt Ra = 0,2 – 1,6m. Mài tinh mỏng có thể đạt cấp chính xác
3 đến 4 và Ra = 0,025 – 0,4m.
2.5. Các phƣơng pháp gia công khác
2.5.1.Công nghệ xọc:
Mục tiêu:
- Nêu khái niệm về công nghệ xọc;
- Phân tích nguyên lý và đặc điểm gia công của công nghệ xọc.
Hình 1.4. Máy xọc
a. Khái niệm:
- Xọc là phương pháp gia công cắt gọt kim loại bằng các loại dao xọc trên máy
xọc. Nhằm cắt bỏ đi một lớp lượng dư của phôi để đạt được hình dáng kích thước
của chi tiết theo yêu cầu.
b. Nguyên lý gia công:
10
- - Biến chuyển động quay tròn của động cơ thành chuyển động tịnh tiến thẳng đứng
của dao thông qua cơ cấu cu lít. Đó là chuyển động chính, thường có phương thẳng
đứng.
c. Đặc điểm gia công.
- Xọc chủ yếu để gia công các bề mặt trong, các rãnh then trên ống, trên bánh
răng.v.v.
Xọc là trường hợp đặc biệt của bào có chuyển chính do dao thực hiện theo phương
thẳng đứng khứ hồi, một hành trình có tải một hành trình không tải. Do vậy năng
xuất thấp là vì:
- Sử dụng dao chỉ có một lưỡi cắt.
- Tốn thời gian cho hành trình chạy không tải.
- Tốc độ cắt bị hạn chế do quá trình chuyển động khứ hồi. Khi thay đổi chiều
quay đòi hỏi mômen quán tính lớn.
2.5.2. Công nghệ khoan:
Hình 1.5. Máy khoan cần
Mục tiêu:
- Nêu khái niệm về công nghệ khoan;
- Phân tích nguyên lý và đặc điểm gia công của công nghệ khoan.
a. Khái niệm:
- Khoan là phương pháp gia công lỗ bằng mũi khoan trên các loại máy khoan.
Nhằm tạo ra lỗ trên chi tiết từ phôi đặc hoặc phôi đã có lỗ sẵn theo yêu cầu.
11
- b. Nguyên lý gia công:
- Chuyển động chính là chuyển quay tròn của dao (Dụng cụ cắt). Chuyển động
chạy dao là chuyển động dọc trục mang dao còn phôi được gá cố định trên bàn
máy.
c. Đặc điểm gia công:
- Khoan thường là nguyên công ban đầu, có thể gia công được các lỗ có đường
kính từ 0,1 - 80mm.
- Khoan lỗ cho năng xuất cao, nhưng độ nhẵn thấp. Ra = 12,5 và độ chính xác đạt
cấp 12 -13. Vì khoan thường là gia công thô
3. Đặc điểm của quá trình cắt khi tiện
3.1. Các chuyển động cơ bản khi tiện
- Bản chất của quá trình cắt gọt kim loại là lấy đi khỏi bề mặt của phôi một lớp
kim loại ở dạng phoi để nhận được chi tiết có hình dạng, kích thước và chất lượng
bề mặt theo yêu cầu.
- Quá trình cắt gọt trên máy tiện được thực hiện bằng sự phối hợp hai chuyển
động: Chuyển động cắt chính và chuyển động tịnh tiến
- Chuyển động chính là chuyển động quay tròn của phôi, chuyển động này tiêu thụ
phần lớn công suất của máy. Khi vật quay tròn nếu đưa dao vào cắt gọt sẽ tạo
thành vòng tròn trên bề mặt gia công, muốn tạo được mặt trụ cần cho dao tịnh tiến
dọc theo đường tâm của phôi
- Chuyển động tịnh tiến là chuyển động tịnh tiến của dao trong quá trình cắt gọt
đảm bảo cho dao ăn liên tục vào các lớp kim loại mới
- Trên phôi liệu có các bề mặt cơ bản sau:
+ Mặt chưa gia công là bề mặt của phôi cần lấy đi một lớp kim loại
+ Mặt cắt gọt là mặt do lưỡi dao trực tiếp cắt gọt tạo thành còn gọi là mặt đang gia
công
+ Mặt đã gia công là bề mặt của phôi sau khi đã lấy đi một lớp kim loại
3.2. Các dạng phoi khi tiện
Các loại phoi c t:
Các nhà công nghệ có thể căn cứ vào sự hình thành phoi cắt mà đánh giá
được các thông số của dụng cụ cắt, các yếu tố chế đô cắt được hợp lý hay chưa,
mức độ tiêu hao năng lượng nhiều hay ít, chất lượng bế mặt gia công có đảm bảo
hay không….
Có các dạng phoi cắt sau đây:
12
- Phoi vụn phoi cắt ra là những hạt nhỏ rời rạt có hình dáng kích thước
khác nhau. Phoi vụn thường gặp khi gia công vật liệu giòn hay cắt với vận tốc
thấp.
Sự hình thành phoi không liên tục phoi vụn làm lực cắt thay đổi gây ra va
đập, rung động … chất lượng bề mặt xấu đi, nhiệt và lực cắt chỉ tập trung ở mũi
dao.
Phoi ếp Mặt phoi tiếp xúc với mặt trước của dao thì nhẵn bóng mặt đối
diện với nó có những nếp gợn nức n , phoi bị đứt ra thành từng mảnh hoặc từng
đoạn ngắn.
Dạng phoi này trhường xuất hiện khi cắt các vật liệu d o vừa, vận tốc cắt,
lượng chạy dao trung bình và dao có góc trước lớn .
Khi cắt ra phoi xếp thì bề mặt ra công nhẵn bóng hơn.
* Phoi dây: Thường gặp khi cắt các vật liệu d o hoặc khi cắt với - vận tốc
cao, góc độ mài dao hợp lý. Phoi có dạng dây dài – xoắn mặt phoi tiếp xúc với
mặt trước của dao nhẵn bóng, mặt còn lại gợn nứt . Phoi dây vẫn còn khả năng
biến dạng d o.
Hình 1.6. Các loại phoi khi tiện
Do có phoi dây mà lực cắt thay đổi rất ít, tiêu hao năng lượng giảm, chất
lượng bề mặt gia công càng tốt.
Cần chú ý rằng ngay cùng một loại vật liệu gia công nhưng tu theo điều
kiện cắt gọt, thống số hình học của dao, chế độ cắt,…. có thể cho ta phoi vụn, phoi
13
- xếp hoặc phoi dây. Vì vậy từ chỗ quan sát phoi khi cắt người thợ có thể phán đoán
nguyên nhân để có những điều chỉnh kịp thời.
3.3. Các yếu tố của chế độ cắt khi tiện
a. Chiều sâu cắt t (mm) : Là chiều dày lớp kim loại được bóc đi sau một lần chạy
dao. Chiều sâu cắt được đo theo phương vuông góc với bề mặt gia công.
- Tiện trụ ngoài, chiều sâu cắt bằng một nửa hiệu đường kính của mặt chưa
gia công va đường kính của mặt đã gia công.
Dd
t
2
- Khi tiện lỗ, chiều sâu cắt bằng một nửa hiệu giữa đường kính lỗ sau khi gia
công va đường kính lỗ trước khi gia công.
- Khi tiện mặt đầu, chiều sâu cắt là chiều dày lớp kim loại bị bóc đi sau một
lần chạy dao. Trong trường hợp này, chiều sâu cắt được đo theo phương vuông
góc với mặt đầu đã gia công.
- Khi cắt đứt và cắt rãnh, chiều sâu cắt bằng chiều rộng của rãnh cắt do lưỡi
cắt của dao tạo nên khi không mở mạch.
t
n
n
D
d
D
d
S
t S
a, Tiện ngoài b, Tiện lỗ
14
- t t
n
n
S
S
c, Tiện mặt đầu d, Tiện cắt đứt
Hình 1.7. Chế độ c t khi tiện ngoài
b.Bƣớc tiến S (mm/vòng) : Là khoảng dịch chuyển của dao theo phương chuyển
động tiến sau một vòng quay của vật gia công.
S
n
Hình 1.8. Bước tiến khi tiện
c.Tốc độ cắt V (m/phút) : Là quãng đường đi được của điểm thuộc mặt cắt và
nằm cách xa tâm nhất so với lưỡi cắt của dao trong một đơn vị thời gian.
d. Chọn chế độ cắt
+ Lựa chọn chế độ cắt hợp lý là một trong những biện pháp nâng cao năng suất lao
động, chế độ cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công, vật liệu làm dao, lượng dư gia
công, độ trơn nhẵn bề mặt, độ cứng vững của phôi, dao, phương pháp gá phôi, dao,
dung dịch trơn nguội cùng các yếu tố khác.
- Trước tiên phải kể đến chiều sâu cắt, cố gắng trong điều kiện cho phép cắt hết
lượng dư gia công trong một lần chạy dao. Nếu vật gia công kém cứng vững hoặc
yêu cầu độ chính xác cao phải thực hiện nhiều lát cắt, khi tiện thô mỗi lát cắt lấy
khoảng 4 - 6 mm, tiện bán tinh 2 - 4 mm, tiện tinh 0,5 - 1 mm.
15
- - Sau khi xác định chiều sâu cắt người ta cho phép lựa chọn bước tiến dựa chủ
yếu vào độ trơn nhẵn bề mặt chi tiết gia công :
Khi tiện thô S = 0,5 1,2 mm/vòng
Khi tiện tinh S = 0,2 0,4 mm/vòng
- Cuối cùng, xác định tốc độ cắt cho máy, yếu tố cơ bản ảnh hưởng tốc độ cắt là
tuổi thọ của dao khả năng chịu nhiệt và chống mài mòn của phần cắt gọt mà trước
tiên phụ thuộc vào vật liệu làm phần cắt của dao.
e. Tính toán vận tốc cắt
Nếu lấy quãng đường đi được của một điểm trên mặt cắt là D nhân với tần số
quay của trục chính (số vòng quay trong một phút là n) thì sẽ được chiều dài quãng
đường đi được của một điểm đó trong một phút là V = Dn (mm/phút . Cũng
quãng đường đi được trong một đơn vị thời gian chính là tốc độ.
Trong cắt gọt kim loại, tốc độ thường được tính bằng đơn vị m/phút (m/ph). Vì 1
mm = 0,001 m nên ta có công thức sau
πDn πDn πDn
v theo hÖ SI : V (m/giay) V (m/ph)
1000 60.1000 1000
Từ công thức trên ta thấy đường kính D của phôi càng lớn thì tốc độ cắt V càng
lớn nếu tần số quay không đổi, vì sau một vòng quay của vật gia công (sau một
phút , quãng đường đi được của điểm A nào đó có đường kính D sẽ lớn hơn quãng
đường đi được trên điểm B trên mặt có đường kính d (D > d).
- Nếu đã biết tốc độ cắt V mà các tính chất cắt gọt của dụng cụ cho phép và
đường kính D của phôi sẽ xác định được tần số quay cần thiết của phôi và dùng
hộp tốc độ của máy để điều chỉnh tần số quay của trục chính đúng bằng tần số xác
định được: n = 1000V/D (vòng/phút).
Thể tích mà dao cắt được trong một đơn vị thời gian gọi là năng suất của dao.
h. Tra bảng chế độ cắt
Vật liệu làm Vật liệu Dạng gia công
dao gia công Tiện thô Tiện tinh
20 30 35 45
Thép gió P18 Thép
(m/ph) (m/ph)
Hợp kim Gang 60 70 80 100
16
- cứng BK8 (m/ph) (m/ph)
Hợp kim 100 150 200
Thép
cứng T15K6 140 (m/ph) (m/ph)
3.4. Các hiện tƣợng khi cắt gọt
a. Hiện tƣợng rung động.
Rung động của hệ thống công nghệ gồm hai loại: rung động cưỡng bức và
tự rung.
*Rung động cưỡng bức là do các lực kích thích từ bên ngoài truyền đến.
Tu theo nguồn lực kích thích rung động cưỡng bức có thể có chu k hoặc không
chu k . Nguồn gốc sinh ra lực kích thích là do sai số cá biệt của chi tiết trong máy,
các mặt tiếp xúc có khe hở, các khâu quay không cân bằng, lượng dư gia công
không đều, bề mặt gia công không liên tục hoặc rung động do các máy xung quanh
truyền sang ….
Biện pháp để giảm rung đông cƣỡng bức :
- Tăng độ cứng vững của hệ thống công nghệ.
- Yêu cầu độ chính xác chế tạo – lắp ráp máy, đồ gá cao.
- Phải cân bằng các khâu quay cao tốc.
- Tránh cắt không liên tục.
- Phôi cần được chọn lọc và gia công sơ bộ.
- Trang bị thêm cơ cấu giảm rung động.
- Móng máy đủ khả năng dập tắt dao động và được cách chấn với xung
quanh.
*Tự rung là loại dao động không giảm được, nó được duy trì bởi một nguồn
năng lượng không đổi do bản thân chuyển động cắt gây ra – có nghĩa là khi nào
ngừng cắt thì tự rung cũng chấm dứt. Tự rung làm ảnh hưởng đến chất lượng gia
công, việc khắc phục nó rất khó khăn. Cho đến nay vẫn chưa có giả thiết nào giải
thích thoả đáng bản chất của hiện tượng này.
Để hạn chế tự rung động cần giảm năng lượng truyền đến và tăng năng
lượng tiêu hao.
17
- Biện pháp giảm năng lượng truyền đến :
Thay đổi hình dạng hình học dao cắt và chế độ cắt để giảm lực cắt ở
phương có rung động.
Sử dụng dung dịch trơn nguội hợp lý để giảm bớt mòm dao.
+ Để tăng năng lượng tiêu hao, cần :
Nâng cao độ cứng vững của hệ thống công nghệ, nâng cao tần số tự rung để
làm tăng sức cản của ma sát và giảm biên độ dao động xuống.
Sử dụng các trang bị giảm rung để thu bớt năng lượng dao động .
Nguyên lý của trang bị giảm rung động là : Dựa vào chi tiết dao động một
khối lượng nhỏ sao cho tần số của khối lượng này bằng tần số dao động của chi
tiết. Trang bị giảm rung sẽ tạo ra một dao động lệch pha với dao động của chi tiết
là 1800. Lực sinh ra sẽ bằng lực dao động nhưng ngược chiều nên cân bằng nhau
và làm triệt tiêu dao động.
b. Độ nhám bề mặt gia công.
Đối tượng của quá trình cắt gọt là chi tiết gia công. Do ảnh hưởng nhiều yếu
tố có liên quan đến quá trình cắt gọt cho nên chi tiết thực tế được gia công bao giờ
cũng có sai lệch với chi tiết thực tế. Những sai đó phân làm 2 nhóm:
- Nh m i lệch đại u n phát hiện bằng mắt thường về kích thước, hình
dáng vị trí tương quan giữa các bề mặt khái niệm về độ chính xác gia công.
- Nh m i lệch t vi : độ nhấp nhô bề mặt, sự thay đổi tính chất cơ lý lớp bề
mặt. Khái niệm về chất lượng bề mặt gia công.
Độ nhám và độ bóng bề mặt:
Nguyên nhân sự khác nhau giữa bề mặt lý tưởng và bề mặt gia công thực tế.
- Bề mặt đã gia công là sự sao ch p hình dạng lưỡi cắt của dao.
- Có lượng chạy dao S làm cho các vết cắt không liên tục để lại phần kim loại
chưa cắt.
- Do sự rung động của hệ thống công nghệ M DC.
- Do quá trình biến dạng và ma sát làm phát sinh những vết nứt tế vi.
18
- Kết quả của những nguyên nhân trên đã để lại trên bề mặt của chi tiết sau gia
công những vết lồi, l m.Vết lồi, l m được gọi là độ nhấp nhô và tu thuộc vào
chiều cao của các nhấp nhô phân làm các cấp độ bóng.
Các số đo nhám bề mặt: Đặt trưng 4 loại:
+ Độ không bằng phẳng Rmax là khoảng cách đo theo phương y từ đỉnh cao
nhất tới đáy nhấp nhô của các nhấp nhô trong khoảng chiều dài 1 đơn vị tính là
mk.
+ Độ không bằng phẳng Rmax là khoảng cách đo theo phương y từ đỉnh cao
nhất
+ Chiều cao nhấp nhô trung bình Ra là khoảng cách trung bình của các điểm
1 n
Ra yi
n i 1
trên prôfin đến đường trung bình. Ra được xác định theo công thức
n
1 2
l 0
hq y dx
+ Số đo độ nhám hq được tính theo biểu thức:
+ Chiều cao nhấp nhô Rz
Chiều cao nhấp nhô Rz được xác định bằng cách chọn trên chiều dài cơ sở 5
đỉnh nhấp nhô ổn định và 5 đáy nhấp nhô ổn định. Độ chênh lệch trung bình giữa
các đỉnh và đáy đó chính là Rz.
Ví dụ: ta chọn 5 đỉnh 1, 3, 5, 7, 9 có khoảng cách tới đường chuẩn là h 1, h3,
h5, h7, h9
5 đáy 2, 4, 6, 8, 10 có khoảng cách từ đáy tới đường chuẩn là h2, h4, h6, h8,
h10 thì:
( h1 h3 ... h9 ) ( h2 h4 ... h10 )
Rz
5
19
- 4. Nội quy, quy định của nghề.
4.1. Nội quy khi thực tập tại xƣởng máy công cụ:
Điều 1: Học sinh phải có mặt trước giờ thực tập từ 5 - 10 phút, để chuẩn bị điều
kiện cho thực tập và sản xuất.
Điều 2: Trước khi vào lớp học sinh phải mặc đồng phục, đi giầy, đeo th học
sinh và có đầy đủ trang thiết bị, dụng cụ phục vụ cho học tập và sản xuất.
Điều 3: Đi học muộn từ 15 phút trở lên hoặc bỏ học giữa giờ, buổi học đó coi
như nghỉ không lý do. Ra khỏi xưởng hoặc nơi thực tập phải xin ph p và được sự
đồng ý của giáo viên phụ trách
Điều 4: Khi xuống xưởng học sinh phải chấp hành tuyệt đối sự phân công
hướng dẫn của giáo viên, không được tự ý sử dụng thiết bị, dụng cụ và máy móc,
khi chưa được hướng dẫn, phân công hoặc chưa hiểu.
Điều 5: Không được làm đồ tư hoặc lấy cắp vật tư của xưởng trường.
Điều 6: Phải đảm bảo đủ thời gian cho học tập, sản xuất, Không được làm việc
riêng hoặc đùa nghịch trong giờ học.
Điều 7: Không nhiệm vụ không được vào nơi học tập hoặc sản xuất khác.
20
nguon tai.lieu . vn
