- Trang Chủ
- Cơ khí - Chế tạo máy
- Giáo trình Tiện ren tam giác (Nghề: Cắt gọt kim loại - Cao đẳng): Phần 1 - Trường CĐ nghề Việt Nam - Hàn Quốc thành phố Hà Nội
Xem mẫu
- ỦY BAN NHÂN DÂN THÀNH PHỐ HÀ NỘI
TRƯỜNG CAO ĐẲNG NGHỀ VIỆT NAM - HÀN QUỐC THÀNH PHỐ HÀ NỘI
PHẠM VĂN TÂM (Chủ biên)
NGUYỄN VĂN CHÍN – LƯU HUY HẠNH
GIÁO TRÌNH TIỆN REN TAM GIÁC
Nghề: Cắt gọt kim loại
Trình độ: Cao đẳng
(Lưu hành nội bộ)
Hà Nội - Năm 2018
- LỜI GIỚI THIỆU
Mô đun tiện ren tam giác là mô đun hết sức quan trọng và có kỹ năng gia
công khá phức tạp trong chương trình học nghề cắt gọt kim loại. Tuy nhiên để
học được mô đun này người học phải trải qua các mô đun học các kỹ năng cơ
bản khác như tiện trụ ngoài và tiện trụ trong, Tiện côn, cắt rãnh vv…
Trong cuốn giáo trình này được chia thành bốn bài cơ bản, bài đầu tiên
cung cấp kiến thức lý thuyết về ren. Tiếp theo là các bài đi vào vấn đề dao và
phương pháp tiện ren. Khi học xong, người học có khả năng tự tính toán và tiện
được các chi tiết có ren tam giác lắp ghép hoàn chỉnh.
Trong quá trình biên soạn nội dung cuốn giáo trình này, bản thân tôi và các
đồng nghiệp có tham khảo tài liệu của các đồng nghiệp. Nhưng trong quá trình
biên soạn còn có thể chưa đầy đủ. Rất mong sự đóng góp ý kiến xây dựng của
các bạn.
Địa chỉ đóng góp về khoa Cơ khí, Trường Cao Đẳng Nghề Việt Nam –
Hàn Quốc, Đường Uy Nỗ – Đông Anh – Hà Nội.
Xin chân thành cảm ơn!
Ngày … tháng … năm 2018
Nhóm biên soạn
1
- MỤC LỤC
LỜI GIỚI THIỆU ............................................................................................... 1
MỤC LỤC ............................................................................................................ 2
Bài 1: Khái niệm chung về ren tam giác ....................................................... 5
1.1 Khái niệm chung ..................................................................................... 5
1.2 Các thông số cơ bản của ren tam giác hệ Mét và hệ Inch ....................... 7
1.3 Các phương pháp lấy chiều sâu cắt khi tiện ren tam giác ..................... 12
1.4 Các phương pháp dẫn dao theo đường ren cũ sau mỗi lát cắt .............. 14
1.5 Tính toán bộ bánh răng thay thế, điều chỉnh máy ................................. 14
Bài 2: Dao tiện ren tam giác-Mài dao tiện ren tam giác............................ 27
2.1 Cấu tạo của dao tiện ren tam giác ngoài và trong ................................. 27
2.2 Các thông số hình học của dao tiện ở trạng thái tĩnh ............................ 29
2.3 Sự thay đổi thông số hình học của dao tiện khi gá dao......................... 30
2.4 Ảnh hưởng các thông số hình học của dao tiện đến quá trình cắt ........ 30
2.5 Mài dao tiện ren..................................................................................... 31
Bài 3: Tiện ren tam giác ngoài ..................................................................... 35
3.1 Yêu cầu kỹ thuật khi tiện ren tam giác ngoài ........................................ 35
3.2 Phương pháp gia công ........................................................................... 35
3.3 Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp đề phòng ............................ 58
3.4 Kiểm tra sản phẩm ................................................................................ 61
3.5 Vệ sinh công nghiệp .............................................................................. 62
Bài 4: Tiện ren tam giác trong ..................................................................... 68
4.1 Yêu cầu kỹ thuật khi tiện ren tam giác trong ........................................ 68
4.2 Phương pháp gia công ........................................................................... 69
4.3 Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp đề phòng ............................ 88
4.4 Kiểm tra sản phẩm ................................................................................ 89
4.5 Vệ sinh công nghiệp .............................................................................. 92
TÀI LIỆU THAM KHẢO ............................................................................ 98
2
- CHƯƠNG TRÌNH MÔ ĐUN
Tên mô đun: Tiện ren tam giác
Mã số mô đun: MĐ 31
Thời gian của mô đun: 90 giờ ; (LT: 13 giờ ; TH: 69 giờ; KT: 8 giờ)
I. Vị trí, tính chất của mô đun:
- Vị trí: Mô đun tiện ren tam giác được bố trí sau khi sinh vên đã học
MH07, MH09, MH10, MH11, MH12, MH15, MĐ23;MĐ24; MĐ25.
- + Là mô-đun chuyên môn nghề thuộc các môn học, mô đun đào tạo nghề
bắt buộc.
+ Là mô-đun tạo điều kiện cho sinh viên làm quen với ren.
II. Mục tiêu của mô đun:
- Kiến thức:
+ Trình bày được các các thông số hình học của dao tiện ren tam giác
ngoài và trong.
+ Nhận dạng được các bề mặt, lưỡi cắt, thông số hình học của dao tiện ren
tam giác ngoài và trong.
+ Xác định được các thông số cơ bản của ren tam giác hệ mét và hệ inch
+Trình bày được yêu cầu kỹ thuật khi tiện ren tam giác ngoài và trong.
+ Tra được bảng chọn chế độ cắt khi tiện ren tam giác
-Kỹ năng:
+ Mài được dao tiện ren tam giác ngoài và trong (thép gió) đạt độ nhám
Ra1.25, lưỡi cắt thẳng, đúng góc độ, đúng yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui
định, đảm bảo an toàn tuyệt đối cho người và máy.
+ Vận hành thành thạo máy tiện để tiện ren tam giác ngoài và trong đúng
qui trình qui phạm, ren đạt cấp chính xác 7-6, độ nhám cấp 4-5, đạt yêu cầu kỹ
thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn cho người và máy.
+ Giải thích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục.
- Năng lực tự chủ và trách nhiệm:
+ Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích
cực sáng tạo trong học tập.
3
- III. Nội dung môn học:
1. Nôi dung tổng quát và phân phối thời gian:
Thời gian
Số
Tên các bài trong mô đun Tổng Lý Thực Kiểm
TT
số thuyết hành tra
1 Khái niệm chung về ren tam giác 2 2 0 0
2 Dao tiện ren tam giác – Mài dao tiện 6 1 5 0
3 ren 40 5 31 4
4 Tiện ren tam giác ngoài 42 5 33 4
Tiện ren tam giác trong
Cộng 90 13 69 8
4
- Bài 1: Khái niệm chung về ren tam giác
Mục tiêu:
- Xác định được các thông số cơ bản của ren tam giác hệ mét và hệ inch;
- Trình bày được các phương pháp lấy chiều sâu cắt khi tiện ren tam giác;
- Trình bày được các phương pháp dẫn dao theo đường ren cũ sau mỗi lát cắt;
- Tính toán được bộ bánh răng thay thế;
- Lắp được bộ bánh răng thay thế, điều chỉnh được máy khi tiện ren tam giác;
- Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, chủ động và tích cực trong học tập.
Nội dung:
1.1 Khái niệm chung
Ren là bề mặt của các đường rãnh xoắn ốc nằm trên mặt trụ hoặc mặt côn.
Đường ren được tạo thành khi gia công là sự phối hợp đồng thời hai
chuyển động: chuyển động quay đều của chi tiết gia công và chuyển động tịnh
tiến của dụng cụ cắt hoặc ngược lại.
Ren được tạo thành ở mặt ngoài chi tiết gọi là ren ngoài - còn gọi là trục
ren hay bu lông.
Ren được tạo thành ở mặt trong chi tiết gọi là ren trong - còn gọi là ren lỗ
hay đai ốc.
Hình 1.1: Ren tam giác
a) Ren ngoài; b) Ren trong
5
- Hình 1.2: Ren tam giác
a) Ren trái; b) Ren phải
Hình 1.3: Ren tam giác theo số đầu mối
a) Ren một đầu mối; b) Ren nhiều đầu mối
Hình 1.4: Quá trình hình thành ren và cắt ren.
6
- Hình 1.5: Khái niệm về ren
1.2 Các thông số cơ bản của ren tam giác hệ Mét và hệ Inch
1.2.1 Ren tam giác hệ mét
Hình 1.6: Hình dáng và kích thước của ren tam giác hệ mét
Ren tam giác hệ mét được dùng trong mối ghép thông thường, biên dạng
ren là một hình tam giác đều, góc ở đỉnh 600, đỉnh ren được vát một phần, chân
ren vê tròn, ký hiệu ren hệ mét là M, kích thước bước ren và đường kính ren
dùng milimet làm đơn vị. Hình dạng và kích thước của ren hệ mét quy định
trong TCVN 2247-77. Ren hệ mét được chia làm 2 loại là ren bước lớn và ren
7
- bước nhỏ theo bảng 1.1, khi có cùng một đường kính nhưng bước ren khác
nhau, giữa đáy và đỉnh ren có khe hở.
Trắc diện của ren hệ mét và các yếu tố của nó được thể hiện trên hình 1.2
Kích thước cơ bản của ren tam giác hệ mét:
- Chiều cao thực hành: h = 0,61343.P
- Khoảng cách giữa đầu ren vít và đầu ren đai ốc: H1= 0,54125.P
- Chiều cao lý thuyết: H = 0,86603.P
- Đường kính đỉnh ren đai ốc: D1= D- 1,0825.P
- Đường kính trung bình: d2= D2 =D- 0,6495.P
- Đường kính chân ren vít: d3= d – 1,2268.P
Bảng 1.1. Kích thước ren hệ mét
Đường kính ren Bước ren Chiều cao
ngoài d trung bình d2 trong d1 lớn nhỏ ren h
3,546 3,242 0,70 - 0,379
4
3,675 3,459 - 0,50 0,270
4,480 4,134 0,8 - 0,433
5
4,675 4,459 - 0,50 0,270
5,350 4,918 1,0 - 0,541
6 5,675 5,459 - 0,50 0,270
5,513 5,188 - 0,75 0,406
6,350 5,918 1,0 - 0,541
7 6,675 6,459 - 0,50 0,270
6,513 6,188 - 0,75 0,406
7,188 6,647 1,25 - 0,676
7,675 7,459 - 0,5 0,270
8
7,513 7,188 - 0,75 0,406
7,350 6,918 - 1,0 0,541
9,026 8,376 1,5 - 0,812
9,675 9,459 - 0,5 0,270
10 9,513 9,188 - 0,75 0,406
9,350 8,918 - 1 0,541
9,188 8,647 - 1,25 0,676
8
- 10,863 10,106 1,75 - 0,947
11,675 11,459 - 0,50 0,270
11,513 11,188 - 0,75 0,406
12
11,350 10,918 - 1,0 0,541
11,188 10,647 - 1,25 0,676
11,026 10.376 - 1,5 0,812
12,701 11,835 2,0 - 1,082
13,675 13,459 - 0,5 0,270
13,513 13,188 - 0,75 0,406
14
13,350 12,918 - 1,0 0,541
13,188 12,647 - 1,25 0,676
13,026 12,376 - 1,5 0,812
14,704 13,835 2,0 - 1,082
14,675 15,459 - 0,5 0,270
16 15,513 15,188 - 0,75 0,406
15,350 14,918 - 1,0 0,541
15,026 14,376 - 1,5 0,812
18,376 17,294 2,5 - 1,353
19,675 19,459 - 0,5 0,270
19,513 19,188 - 0,75 0,406
20
19,350 18,918 - 1,0 0,541
19,026 18,376 - 1,5 0,812
18,701 17,835 - 2,0 1,082
1.2.2 Ren tam giác hệ Inch
1.2.2.1. Ren tam giác hệ anh
Ren tam giác hệ anh có trắc diện hình tam giác cân (hình 1.3) đỉnh và đáy
ren đầu bằng, kích thước ren đo bằng inches, 1 inches = 25,4 mm. Giữa đỉnh và
đáy ren có khe hở.
- Góc ở đỉnh bằng 550
- Bước ren là số đầu ren nằm trong 1inch: P = 25,4mm/số đầu ren
- Chiều cao lý thuyết: H = 0,9605.P
- Chiều cao thực hành: h = 0,64.P
9
- - Đường kính trung bình: d2 = d – 0,32.P
- Đường kính đỉnh ren mũ ốc: d1 = d – 1,0825.P
- Đường kính chân ren mũ ốc: d3 = d + 0,144.P
- Đường kính chân ren vít: d4 = d – 1,28.P
Hình 1.7: Hình dáng và kích thước của ren tam giác hệ Inch
Bảng 1.2. Ren hệ Anh với góc trắc diện 550
Kích Đường kính ren Khe hở
Số
thước
vòng
danh trung Bước Chiều
ngoài trong ren
nghĩa bình Z Z ren P cao ren
d d trong
của ren d2 1
1 inch
(inch)
3/16 4,762 4.0850 3.408 0.132 0.152 1.058 24 0.677
1/4 6,350 5.537 4.724 0.150 0.186 1.270 20 0.814
5/16 7,938 7.034 6.131 0.158 0.209 1.411 18 0.903
3/8 9,525 8.509 7.492 0.165 0.238 1.588 16 1.017
(7/16) 11,112 9.951 7.789 0.182 0.271 1.814 14 1.162
1/2 12,700 11.345 9.989 0.200 0.311 2.117 12 1.355
10
- (9/16) 14,288 12.932 11.577 0.208 0.313 2.117 12 1.355
5/8 15,875 14.397 12.918 0.225 0.342 2.309 11 1.479
3/4 19,050 17.424 15.798 0.240 0.372 2.540 10 1.626
7/8 22,225 20.418 18.611 0.265 0.419 8.822 9 1.807
1 25,400 23.367 21.334 0.290 0.446 3.175 8 2..033
1 1/8 28,575 26.252 23.929 0.325 0.531 3.629 7 2.323
1 1/4 31,750 29.427 27.104 0.330 0.536 3.629 7 2.323
(1 3/8) 34,925 32.215 29.504 0.365 0.626 4.233 6 2.711
1.2.2.2. Ren ống
Dùng trong mối ghép ống để lắp ghép các chi tiết ống có yêu cầu khít
kín, prôfin ren ống là một hình tam giác cân, góc trắc diện 55, các kích thước
đo theo đơn vị inhsơ. Ren ống có hai loại: Ren ống trụ và ren ống côn.
a. Ren ống hình trụ:
Hình 1.8: Hình dáng và kích thước của ren tam giác hệ Inch
Góc trắc diện của ren ống là 550 , đỉnh ren và chân ren lượn tròn ( Hình
1.8). Bước ren đo theo số vòng ren trong 1 inhsơ.
Ký hiệu là G. Hình dạng và kích thước của ren ống trụ quy định trong
TCVN 468189-89.
11
- b. Ren ống hình côn
Mặt côn cần cắt ren ống côn có góc dốc là 147'24'' (Hình 1.9) Ren côn ký
hiệu là R, Hình dạng và kích thước của ren ống côn quy định trong TCVN
46831-81.
Hình 1.9. Trắc diện của ren ống hình côn
1.3 Các phương pháp lấy chiều sâu cắt khi tiện ren tam giác
1.3.1 Tiến thẳng ( tiến hướng kính)
Để cắt hết biên dạng ren thì người ta thực hiện tiến dao sau mỗi lượt cắt
bằng cách quay tay quay của bàn dao ngang một lượng bằng chiều sâu cắt.
Phương pháp này dễ thực hiện, thường dùng để cắt ren tam giác có bước
nhỏ.
Hình 1.10: Các phương pháp tiến dao khi tiện ren.
12
- 1.3.2 Tiến xiên
Để cắt hết biên dạng ren thì người ta thực hiện tiến dao sau mỗi lượt cắt
bằng cách quay tay quay của ổ dao trên đã được xoay một góc bằng nửa góc
đỉnh ren.
Phương pháp này cũng dễ thực hiện, thường dùng để cắt ren có bước trung
bình.
Hình 1.11: Phương pháp tiến dao xiên khi tiện ren.
1.3.3 Tiến phối hợp
Để cắt hết biên dạng ren thì người ta thực hiện tiến dao sau mỗi lượt cắt
bằng cách luân phiên quay tay quay của bàn dao ngang và ổ dao trên (thực hiện
tiến dao ngang và tiến dao dọc).
Phương pháp này khó thực hiện, thường dùng để cắt ren có bước lớn hoặc
ren có biên dạng đặc biệt: ren thang, ren vuông, . . .
Hình 1.12: Phương pháp tiến dao phối hợp khi tiện ren.
13
- 1.4 Các phương pháp dẫn dao theo đường ren cũ sau mỗi lát cắt
Khi cắt ren người ta phải thực hiện nhiều lượt cắt mới đạt được chiều sâu
ren. Sau mỗi lượt cắt phải thực hiện lùi dao về để cắt lượt kế tiếp. Tùy theo mối
quan hệ giữa bước ren gia công và bước ren của trục vít me trên máy mà ta có
hai phương pháp lùi dao:
1.4.1 Lùi dao bằng cách thả đai ốc hai nửa và quay bàn dao dọc trở về
Phương pháp này thực hiện được khi quan hệ giữa bước ren gia công và
bước ren của trục vít me trên máy là bội số hoặc ước số. Cách này rất dễ thực
hiện, nhưng chú ý phải lùi dao ra theo hướng ngang trước khi lùi dao dọc.
1.4.2 Lùi dao bằng cách đảo chiều quay của máy (đảo chiều quay của
động cơ)
Phương pháp này thực hiện khi bước ren gia công không là ước số hay bội
số của bước ren trục vít me của máy. Cách này khó thực hiện hơn vì khi thao tác
phải canh thời điểm tắt động cơ cho hợp lý để dao không lấn vào các phần khác
của chi tiết và đồng thời phải lùi dao theo phương ngang.
1.5 Tính toán bộ bánh răng thay thế, điều chỉnh máy
Nguyên tắc tạo ren:
Khi tiện các loại ren trên máy tiện thường đạt độ chính xác cao. Quá trình
tiện ren là quá trình dùng dao tiện ren chuyển động tịnh tiến còn phôi thực hiện
chuyển động quay. Bước ren đạt được lớn hay nhỏ phụ thuộc khoảng dịch
chuyển của dao khi phôi quay được 1 vòng.
Khi tiện ren dao dịch chuyển được là nhờ có trục vít me và đai ốc hai nửa.
Để cắt ren trên máy tiện cần nắm được xích truyền động giữa trục chính và
trục vít me của máy.
Sau một vòng quay của trục vít me thì dao chuyển động tiến một khoảng
bằng bước xoắn của vít me Pm . Trên bề mặt vật gia công sẽ vạch được đường
ren có bước xoắn là:
Pn= Pm . n vít me
Pn: Bước ren cần cắt
Pm: Bước ren trục vít me
n vít me : Tốc độ quay của trục vít me
14
- Hình 1.5. Sơ đồ điều chỉnh máy để cắt ren bằng dao
Tốc độ quay của trục vít me phụ thuộc vào tốc độ quay của trục chính và
tỷ số truyền động gữa trục chính và trục vít me.
n vít me= n trục chính . i
hoặc Pn = n . i . Pm
Trong đó : n - Số vòng quay của trục chính.
i - Tỉ số truyền chung giữa trục chính và trục vít me.
Xích truyền động qua bộ bánh răng đảo chiều, bộ bánh răng thay thế và
hộp bước tiến. Tỉ số truyền chung là:
i = ip. itt . ib.tiến
Trong đó: ip : Bộ bánh răng đảo chiều
itt : Bộ bánh răng thay thế
ib.tiến : Hộp bước tiến
* Công thức tính bước ren cần cắt sau một vòng quay của trục chính:
Pn = 1. ip . itt . Pm ;
Pn Pn
itt = ; khi ip = 1 itt =
Pm.ip Pm
Trong đó: ip - là tỉ số truyền động của cơ cấu đảo chiều
Pn - Bước ren cần cắt.
Pm - Bước ren của trục vít me.
15
- itt - Tỉ số truyền động của bộ bánh răng thay thế cần tính toán
và thay lắp.
ZC1; ZC2 là các bánh răng chủ động. ZB1. ZB2 là các bánh răng bị động.
Kèm theo máy thường có một bộ bánh răng thay thế với số răng (bội
số của 5) 20 đến 120 răng và phụ thêm các bánh 127 dùng để tiện ren hệ Anh.
* Thử lại sau khi tính bánh răng thay thế:
Pn = 1. ip . itt . Pm
* Kiểm tra điều kiện ăn khớp:
- Nếu lắp hai bánh răng thì phải lắp thêm bánh răng trung gian
ZC ZB
ZTG =
2
Để các bánh răng sau khi tính toán lắp vào cầu bánh răng thay thế không bị
chạm trục phải kiểm tra lại theo công thức kinh nghiệm:
- Nếu lắp hai cặp bánh răng thì:
ZC1 + ZB1 > ZC2 + (15 20 răng)
ZC2 + ZB2 > ZB1 + (15 ÷20 răng)
- Nếu lắp ba cặp bánh răng thì:
ZC1 + ZB1 > ZC2 + (15 20 răng)
ZC2 + ZB2 > ZB1 + (15 20 răng)
ZC3 + ZB3 > ZB2 + (15 20 răng)
Đối với các máy tiện hiên đại, khi muốn tiện các bước ren khác nhau, ta chỉ
thay đổi các tay vị trí tay gạt theo bảng hướng dẫn của máy. Khi tiện các bước
xoắn không có trong bảng ta phải tính bánh răng thay thế để lắp.
1.5.1 Tiện ren bằng cách lắp hai bánh răng
Ví dụ 1. Cần tiện ren có Pn = 4 mm, Pm = 6 mm, ip= 1. Tính bánh răng
và vẽ sơ đồ lắp bánh răng thay thế.
Giải
a)Tính bánh răng thay thế:
Pn = 1. ip . itt . Pm
Pn 4
itt = =
Pm 6
16
- Giản ước hoặc nâng cả tử và mẫu số lên một số lần cho phù hợp với bánh
răng.
ZC 4 2 2 x10 20 30 40 60 70
= = = = = = = =
ZB 6 3 3 x10 30 45 60 90 105
Vậy ta chọn một cặp bánh răng bất kỳ trong dãy đã tính
ZC 20 30
= hoặc
ZB 30 45
b)Thử lại cách tính toán
Pn = 1. ip . itt . Pm
ZC 20
Pn = = x 6 = 4mm
ZB 30
c) Kiểm tra sự ăn khớp.
Tính bánh răng trung gian:
ZC ZB 20 30
ZTG = = = 25 răng
2 2
d) Vẽ sơ đồ lắp bánh răng thay thế.
1.5.2 Tính và lắp bốn bánh răng
Ví dụ 2. Cần tiện ren có Pn = 3,25 mm , Pm = 12 mm, ip= 1. Tính bánh răng
và vẽ sơ đồ lắp bánh răng thay thế.
17
- Giải
a) Tính bánh răng thay thế:
Pn = 1. ip . itt . Pm
Pn 3,25 325 5 x5 x13 1 13
itt = = = = = x
Pm 12 1200 2 x2 x2 x2 x5 x3x5 3 16
30 65
itt = x
90 80
b) Thử lại cách tính toán
Pn= 1. ip . itt . Pm
30 65
Pn = x .12 = 3,25mm
90 80
c) Kiểm tra điều kiện căn khớp
ZC1 + ZB1 ZC2 +(15 20 răng)
30 + 90 > 65 + 20
ZC2 + ZB2 ZB1 +(15 20 răng)
65 + 80 > 90 + 20
Vậy ta chọn các bánh răng ZC1 = 30; ZB1 = 90;
ZC2 = 65; ZB2 = 80
d) Vẽ sơ đồ lắp bánh răng thay thế:
18
- Ví dụ 3. Tính và vẽ sơ đồ lắp bánh răng thay thế để tiện ren có P n = 0,35
mm, Pm = 6 mm, ip= 1, máy không có Z35 răng.
Giải
a) Tính bánh răng thay thế:
Pn = 1. ip . itt . Pm
Pn 0,35 35 7 7 1 3,5 1 35 20
itt = = = = = x = x = x
Pm 6 600 120 20 6 10 6 100 120
7
Vì máy không có Z35 nên phải phân tích ra 3 phân số:
120
7 7 1 1
= x x
120 10 4 3
ZC1 7 7 35
= = =
ZB1 10 100 50
ZC 2 1 20
= =
ZB2 4 80
ZC3 1 20 25 30 40
= = = = =
ZB3 3 60 75 90 120
Do đó:
Pn ZC1 ZC 2 ZC 3 70 20 25 20 70 25
itt = = x x = x x = x x
Pm ZB1 ZB2 ZB3 100 80 75 100 80 75
b) Thử lại cách tính toán
Pn = 1. ip . itt . Pm
20 70 25
Pn = x x x 6 = 0,35mm
100 80 75
c) Kiểm tra sự ăn khớp
+ ZC1 + ZB1 ZC2 +(15 20 răng); 20 + 100 > 70 + 15
+ ZC3 +(15 20 răng) ZC2 + ZB2 ZB1 +(15 20 răng)
100 +15 < 70 + 80 > 25 +15
+ ZC3 + ZB3 ZB2 +(15 20 răng); 25 + 75 > 80 + 15
Vậy ta chọn các bánh răng: ZC1 = 20; ZC2 = 70; ZC3 = 25
ZB1 = 100; ZB2 = 80; ZB3 = 75
19
nguon tai.lieu . vn
