Xem mẫu
- ỦY BAN NHÂN DÂN THÀNH PHỐ HÀ NỘI
TRƯỜNG CAO ĐẲNG NGHỀ VIỆT NAM - HÀN QUỐC THÀNH PHỐ HÀ NỘI
TRẦN THỊ THƯ (Chủ biên)
VŨ ĐĂNG KHOA – NGUYỄN VĂN CHÍN
GIÁO TRÌNH TIỆN LỖ
Nghề: Cắt gọt kim loại
Trình độ: Trung cấp
(Lưu hành nội bộ)
Hà Nội - Năm 2018
- LỜI NÓI ĐẦU
Để cung cấp tài liệu cho học sinh - sinh viên và tài liệu cho giảng viên
giảng dạy, khoa Cơ khí trường Cao đẳng nghề Việt Nam - Hàn Quốc thành phố
Hà Nội đã chỉnh sửa, biên soạn cuốn giáo trình "TIỆN LỖ" dành riêng cho học
sinh- sinh viên nghề Cắt gọt kim loại. Đây là mô-đun chuyên môn nghề thuộc
mô đun đào tạo nghề bắt buộc trong chương trình đào tạo nghề Cắt gọt kim loại
trình độ Cao đẳng.
Nhóm biên soạn đã tham khảo các tài liệu: "Kỹ thuật tiện" dùng cho sinh
viên các trường Cao đẳng, Đại học kỹ thuật của tác giả P.Đenegiơnưi,
G.Xchixkin, I.Tkho NXB Mir – 1989 và nhiều tài liệu khác.
Mặc dù nhóm biên soạn đã có nhiều cố gắng nhưng không tránh khỏi
những thiếu sót. Rất mong đồng nghiệp và độc giả góp ý kiến để giáo trình hoàn
thiện hơn.
Xin chân thành cảm ơn!
Hà Nội, ngày...tháng...năm 2018
Chủ biên: Vũ Đăng Khoa
1
- MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU .................................................................................................... 1
MỤC LỤC ............................................................................................................ 2
Bài 1: Mũi khoan – Mài mũi khoan............................................................... 6
1.1 Khái niệm chung ..................................................................................... 6
1.2 Cấu tạo và công dụng của mũi khoan ..................................................... 6
1.3 Thông số hình học của mũi khoan ruột gà .............................................. 8
1.4 Ảnh hưởng của các thông số hình học của mũi khoan đến quá trình cắt
..................................................................................................................... 10
1.5 Mài mũi khoan ...................................................................................... 10
1.6 Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp phong tránh ....................... 16
Bài 2: Khoan lỗ trên máy tiện ...................................................................... 22
2.1 Yêu cầu kỹ thuật khi khoan lỗ............................................................... 22
2.2 Phương pháp gia công ........................................................................... 22
2.3 Bài tập ứng dụng khoan lỗ suốt............................................................ 30
2.4 Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp đề phòng ............................ 32
2.5 Kiểm tra sản phẩm ................................................................................ 32
Bài 3: Dao tiện lỗ – Mài dao tiện lỗ ............................................................. 40
3.1 Cấu tạo của dao tiện lỗ .......................................................................... 40
3.2 Các thông số hình học của dao tiện lỗ ở trạng thái tĩnh ........................ 41
3.3 Ảnh hưởng của các thông số hình học của dao tiện lỗ đến quá trình cắt
..................................................................................................................... 43
3.4 Mài dao tiện lỗ....................................................................................... 43
3.5 Cách gá dao tiện lỗ ................................................................................ 48
Bài 4: Tiện lỗ suốt .......................................................................................... 55
4.1 Đặc điểm của lỗ suốt ............................................................................. 55
4.2 Yêu cầu kỹ thuật khi tiện lỗ suốt ........................................................... 56
4.3 Phương pháp gia công ........................................................................... 56
4.4 Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp đề phòng ............................ 62
2
- 4.5 Kiểm tra sản phẩm ................................................................................ 63
4.6 Thực hành ............................................................................................. 64
4.7 Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp phòng tránh ....................... 66
Bài 5: Tiện lỗ bậc ........................................................................................... 72
5.1 Đặc điểm của lỗ bậc .............................................................................. 72
5.2 Yêu cầu kỹ thuật khi tiện lỗ bậc ............................................................ 72
5.3 Phương pháp gia công ........................................................................... 73
5.4 Phương pháp tiện.................................................................................. 76
5.5 Bài tập ứng dụng ................................................................................... 78
5.6 Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp phòng tránh ....................... 79
5.7 Kiểm tra sản phẩm ................................................................................ 80
Bài 6: Tiện lỗ kín ........................................................................................... 86
6.1 Đặc điểm của lỗ kín............................................................................... 86
6.2 Yêu cầu kỹ thuật khi tiện lỗ kín ............................................................ 86
6.3 Dao tiện lỗ kín và cách gá dao ............................................................. 86
6.4 Phương pháp gia công ........................................................................... 87
6.5 Bài tập ứng dụng ................................................................................... 90
6.6 Dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách phòng tránh................................ 91
6.7 Kiểm tra sản phẩm ................................................................................ 92
Bài 7: Tiện rãnh trong lỗ .............................................................................. 98
7.1 Đặc điểm của rãnh trong lỗ ................................................................... 98
7.2 Yêu cầu kỹ thuật khi tiện rãnh trong lỗ ................................................. 98
7.3 Dao tiện rãnh tròn trong và cách gá lắp ................................................ 99
7.4 Phương pháp gia công ........................................................................... 99
7.5 Bài tập ứng dụng ................................................................................. 104
7.6 Các dạng sai hỏng thường gặp, nguyên nhân, biện pháp phòng tránh 106
7.7 Kiểm tra sản phẩm .............................................................................. 107
TÀI LIỆU THAM KHẢO .......................................................................... 114
3
- GIÁO TRÌNH MÔN HỌC
Tên mô đun: Tiện lỗ
Mã số của môn học: MĐ 17
Thời gian của môn học: 60 giờ (LT: 8 giờ; TH: 48 giờ KT: 4 giờ)
I. Vị trí, tính chất của mô đun:
- Vị trí:
+ Trước khi học mô đun này sinh viên phải hoàn thành: MH07; MH08; MH09;
MH10; MH11; MH12; MH15; MĐ22.
- Tính chất:
+ Là mô-đun chuyên môn nghề thuộc mô đun đào tạo nghề bắt buộc.
II. Mục tiêu của mô đun:
- Kiến thức:
+ Trình bày được các các thông số hình học của mũi khoan.
+ Trình bày được các các thông số hình học của dao tiện lỗ.
+ Trình bày được yêu kỹ thuật khi khoan lỗ, tiện lỗ.
+ Nhận dạng được các bề mặt, lưỡi cắt, thông số hình học của dao tiện.
-Kỹ năng:
+ Mài được các loại mũi khoan đạt độ nhám Ra1.25, lưỡi cắt thẳng, đúng góc
độ, đúng yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn tuyệt đối
cho người và máy.
+ Mài được các loại dao tiện lỗ đạt độ nhám Ra1.25, lưỡi cắt thẳng, đúng góc
độ, đúng yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn tuyệt đối
cho người và máy.
+Vận hành thành thạo máy tiện để khoan lỗ, tiện lỗ, tiện rãnh trong lỗ đúng qui
trình qui phạm, đạt cấp chính xác 8-10, độ nhám cấp 4-5, đạt yêu cầu kỹ thuật,
đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn cho người và máy.
+ Giải thích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục.
- Năng lực tự chủ và trách nhiệm:
+ Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực
sáng tạo trong học tập.
4
- III. Nội dung mô đun:
1. Nội dung tổng quát và phân phối thời gian:
Thời gian
Số
Tên các bài trong mô đun Tổng Lý Thực Kiểm
TT
số thuyết hành tra*
1 Mũi khoan – Mài mũi khoan 10 2 6 2
2 Khoan lỗ trên máy tiện 5 1 4 0
3 Dao tiện lỗ - mài dao tiện lỗ 5 1 4 0
4 Tiện lỗ suốt 8 1 7 0
5 Tiện lỗ bậc 12 1 11 0
6 Tiện lỗ kín 14 1 11 2
7 Tiện rãnh trong lỗ 6 1 5 0
Cộng 60 8 48 4
* Ghi chú: Thời gian kiểm tra được tích hợp giữa lý thuyết với thực hành được
tính bằng giờ thực hành.
5
- Bài 1: Mũi khoan – Mài mũi khoan
Thời gian: 10 giờ
Mục tiêu:
- Trình bày được các các thông số hình học của mũi khoan.
- Nhận dạng được các bề mặt, lưỡi cắt, thông số hình học của mũi khoan.
- Mài được các loại mũi khoan đạt độ nhám Ra1.25, lưỡi cắt thẳng, đúng góc độ,
đúng yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn tuyệt đối cho
người và máy.
- Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực
sáng tạo trong học tập.
1.1 Khái niệm chung
1.1.1 Các dạng của mặt trụ trong
- Lỗ trụ gồm : Lỗ trụ trơn, lỗ trụ bậc, lỗ có rãnh, lỗ kín, lỗ suốt...
Lỗ suốt Lỗ bậc Lỗ cắt rãnh Lỗ kín
Hình 1.1: Các dạng của mặt trụ trong
1.1.2 Yêu cầu cơ bản của lỗ trụ
- Lỗ trên chi tiết gia công phải đảm bảo các yêu cầu sau:
Độ chính xác
Độ đồng tâm
Đúng về hình dáng hình học, không ô van, không méo, không côn
Đảm bảo độ nhẵn bóng bề mặt.
1.2 Cấu tạo và công dụng của mũi khoan
Mục tiêu:
- Trình bày được cấu tạo, công dụng các phần của mũi khoan kim loại;
- Bảo quản và sử dụng mũi khoan đúng quy chuẩn;
- Cẩn thận, tích cực, tự giác trong học tập.
6
- 1.2.1 Cấu tạo của mũi khoan ruột gà
Mũi khoan được chế tạo bằng thép các bon dụng cụ, thép gió hoặc thép
gắn hợp kim cứng. Nó gồm có 3 phần chính:
Phần làm việc
Phần cổ
Phần chuôi
Phần làm việc:
Trên mũi khoan có 2 rãnh xoắn ốc tạo thành lưỡi cắt của mũi khoan, nhờ
đó mà phoi thoát ra ngoài được dễ dàng, dung dịch trơn nguội theo đó mà làm
nguội cho mũi khoan và phôi.
Vùng cắt gọt: Đầu mũi khoan hình côn, có mặt trước và mặt sau.
- Mặt trước được gia công sẵn, mặt sau mài hớt lưng (theo đường xoắn
Acsimet) giao tuyến của mặt trước và mặt sau là hai lưỡi cắt chính và lưỡi
cắt ngang.
- Chạy theo đường xoắn của mũi khoan là hai lưỡi cắt phụ, khi khoan hai
lưỡi cắt phụ này làm cho bề mặt lỗ được nhẵn bóng, đúng kích thước.
- Để thân mũi khoan không cọ sát nhiều vào thành lỗ, mặt ngoài của lưỡi
xoắn được mài thành hai đường gờ (đường me) có tác dụng dẫn hướng
cho mũi khoan khi khoan, kích thước này cũng được giảm dần về phía
chuôi để tạo thành góc nghiêng của lưỡi cắt phụ 1.
Phần cắt gọt Cổ
Phần làm việc Chuôi
Hình 1.2: Các bộ phận cơ bản của mũi khoan
Cổ mũi khoan: Ghi số liệu nhà máy chế tạo, vật liệu chế tạo mũi khoan và
đường kính của mũi khoan đồng thời cũng là phần chuyển tiếp giữa chuôi
và phần làm việc của mũi khoan.
Phần chuôi mũi khoan dùng để lắp chặt mũi khoan vào nòng ụ sau hoặc
đồ gá chuyên dùng trên xe dao.
7
- Mũi khoan có chuôi trụ hoặc chuôi côn. Chuôi côn được chế tạo theo côn
Mooc tiêu chuẩn với góc dốc bằng 10 26’.
Với đường kính mũi khoan nhỏ thường làm chuôi hình trụ để truyền lực
từ trục máy khoan cho mũi khoan. Đối với mũi khoan chuôi côn, cuối phần
chuôi người ta làm bẹt một đoạn gọi là chuôi bẹt. Đối với mũi khoan chuôi trụ
không làm chuôi bẹt vì chuôi mũi khoan không lắp trực tiếp với trục máy, màm
lắp vào trục máy thông qua đồ gá.
Hình 1.3: Cấu tạo mũi khoan ruột gà
1.2.2 Công dụng của mũi khoan ruột gà
Mũi khoan ruột gà dùng để gia công lỗ có năng suất cao nhưng độ
chính xác và độ nhẵn thấp.
Mũi khoan được sử dụng rộng rãi trong các nhà máy cơ khí vì nó
có những đặc tính: khoẻ, sắc, chính xác và dễ khoan.
1.3 Thông số hình học của mũi khoan ruột gà
Mục tiêu:
- Xác định được các góc ở cắt của mũi khoan;
- Nhận dạng được các lưỡi cắt của mũi khoan;
- Lựa chọn được các góc của mũi khoan phù hợp với vật liệu gia công.
Góc trước : được chế tạo sẵn = 20 25.
Góc sau : thường mài từ 10 12, nếu góc sau quá lớn thì lưỡi cắt yếu,
nhanh mòn. Nếu góc sau quá nhỏ thì mặt sau sẽ bị cọ sát vào bề mặt gia công dễ
làm cháy đầu mũi khoan.
8
- Góc sắc : Tuỳ thuộc vào vật liệu gia công mà ta mài góc cho thích
hợp, trung bình góc = 52 60, góc sắc ảnh hưởng vào góc thoát phoi và
góc sau .
Góc đầu mũi khoan 2 : thường được mài từ 116 118.
- Khi khoan vật liệu cứng 2 = 140
- Khi khoan vật liệu mềm 2 = 90.
- Góc của lưỡi cắt ngang: tạo với lưỡi cắt chính một góc 55, khi mài lưỡi
cắt ngang càng ngắn càng tốt, nếu lưỡi cắt ngang lớn ta có thể mài lẹm hai
rãnh để cho lưỡi cắt ngang ngắn đi, góc của lưỡi cắt ngang = 125 130.
Góc nghiêng lưỡi cắt ngang
Mặt sau Me cắt
Lưỡi cắt ngang
55°
2
Rãnh thoát phoi
Mặt trtrước Lưỡi cắt phụ Lưỡi cắt chính
Hình 1.4a: Các thông số hình học của mũi khoan ruột gà
Hình 1.4b: Các thông số hình học của mũi khoan
9
- + Góc là góc thoát phoi hay còn gọi là góc xoắn. Góc có giá trị tùy
theo mũi khoan:
Loại N: = 16o ÷ 40o
Loại H: = 10o ÷ 19o
Loại W: = 30o ÷ 45o
1.4 Ảnh hưởng của các thông số hình học của mũi khoan đến quá trình cắt
Mục tiêu:
- Phân tích được các ảnh hưởng của góc độ mũi khoan tới quá trình cắt gọt;
- Chọn được góc 2φ hợp lý cho từng vật liệu khoan.
+ Góc là góc thoát phoi lớn sẽ thoát phoi dễ dang nhưng làm giảm độ
cứng vững của mũi khoan. Trường hợp góc nhỏ quá trình thoát phoi, thoát
nhiệt sẽ bị hạn chế, ảnh hưởng đến độ bền của mũi khoan.
+ Góc sau : C tác dụng làm giảm ma sát trong quá trình cắt gọt, nếu hóc
sau lớn sẽ làm giảm độ bền của lưỡi cắt, góc sau nhỏ sẽ làm cho góc sắc giảm
dẫn đến quá trình cắt gọt khó khăn
+ Góc sắc : phụ thuộc vào góc trước và góc sau
1.5 Mài mũi khoan
Mục tiêu:
- Thực hiện đúng trình tự thao tác mài mũi khoan trên máy mài hai đá và trên
đồ gá;
- Mài được mũi khoan đúng góc độ, đạt yêu cầu kỹ thuật.
1.5.1 Yêu cầu kỹ thuật mài các góc độ mũi
khoan
Mặt sau của mũi khoan được mài thành
mặt côn, mặt xoắn, mặt phẳng hay trụ. Mài như
vậy sẽ đảm bảo tạo góc sau cho mũi khoan.
Muốn như vậy, khi mài mũi khoan trên máy mài
phải thực hiện cho mũi khoan quay quanh tâm
của nó và phải đảm bảo hai lưỡi cắt chính có
chiều dài bằng nhau, có hai góc bằng nhau và
góc ở mọi vị trí trên lưỡi cắt đều bằng nhau.
Hình 1.5: Mài mũi khoan
dùng kẹp gá
10
- Mài góc hai bên lưỡi cắt chính bằng nhau, chiều dài lưỡi cắt chính bằng
nhau và đối xứng qua tâm. Nếu mài khác nhau mũi khoan dễ bị mẻ, lỗ khoan
xong bị rộng. Mài đúng thì cắt gọt phoi ra đều hai bên, lỗ khoan chính xác.
Mặt sau của mũi khoan là một phần của mặt côn và đảm bảo được điều
kiện là góc sau không thay đổi ở bất kỳ vị trí nào của lưỡi cắt. Để nâng cao
năng suất và đạt chính xác cao thì mũi khoan được mài trên máy mài chuyên
dùng. Với mũi khoan lớn, lưỡi cắt càng xa tâm, tốc độ cắt càng lớn nên có độ
mài mòn lớn, dễ bị kẹt mũi khoan trong lỗ.
Đặc điểm của mũi khoan này gồm mặt côn nên chiều dài cắt tăng, sức
chịu lực trên mỗi đơn vị chiều dài giảm, nhiệt truyền dễ nên độ bền tăng từ 3 - 4
lần. Do mài không có lưỡi cắt ngang nên lực hướng trục giảm từ 1/2 - 1/4 lần,
do đó lỗ có đường kính 35 có thể khoan 1 lần, người ta còn mài xẻ rãnh trên
lưỡi cắt chính suốt trên mặt sau để chia nhỏ lưỡi cắt, giảm lực cắt, tăng tuổi bền
của mũi khoan.
- Mài sửa lưỡi cắt ngang:
Hình 1.6: Kiểm tra mũi khoan Hình 1.7: Mài chia lưỡi cắt ngang thành
nhiều lưỡi cắt
1.5.2 Phương pháp thao tác
Mũi khoan là loại dụng cụ cắt định kích thước. Vì vậy khi mài sửa mũi khoan
phải đảm bảo không làm thay đổi đường kính mũi khoan. Để đạt được yêu cầu
này, mặt sau của mũi khoan là mặt côn xoắn hoặc còn có dạng đặc biệt nên chỉ
mài được trên các máy mài chuyên dùng, tức là máy chuyên để mài mặt sau của
mũi khoan.
- Điều chỉnh vị trí chỗ tì, hạ tấm kính bảo vệ xuống, và cho máy chạy.
- Tay phải cầm mũi khoan lọt trong lòng bàn tay, cách đầu mũi khoan một
đoạn chừng 50 – 100mm. Tay trái đỡ phần đầu, ngón cái đặt trên ngón càng gần
11
- đầu cắt càng tốt, nhưng phải đảm bảo khi mài tay không chạm vào đá. Đặt lưỡi
cắt chính ở vị trí nằm ngang, ngửa mặt trước lên phía trên, áp nhẹ mặt sau lưỡi
cắt chính vào mặt trụ của đá. Tay phải xoay tròn mũi khoan đi 1/2 vòng đồng
thời đẩy mũi khoan tiến lên phía trước. Tay trái giữ cho mũi khoan tiếp xúc đều
với đá. Đảm bảo cho đá mài trên toàn bộ mặt sau hình côn xoắn của mũi khoan.
Mài phải thật nhẹ nhàng, hớt đi từng lớp kim loại mỏng, mặt sau phải bóng,
cong đều.
- Tiến hành mài sắc kết hợp với dung dịch làm nguội bằng nước, xút.
- Để giảm lực tiến khi khoan, cần mài lẹm hai bên mặt sau lưỡi cắt, làm ngắn
lưỡi cắt ngang lại.
Hình 1.8: Phương pháp mài mũi khoan
+ Kiểm tra lưỡi cắt sau khi mài.
- Chiều dài hai lưỡi cắt chính phải bằng nhau.
- Góc mũi khoan phải đúng theo dưỡng, góc hợp bởi lưỡi cắt chính và mặt
bên của hai bên phải bằng nhau.
- Hai góc sắc của lưỡi cắt phải bằng nhau và đúng theo dưỡng góc.
12
- Hình 1.9: Kiểm tra góc mũi khoan
1.5.3 Trình tự mài mũi khoan
TT Nội dung Phương pháp
Mài mặt sau chính thứ nhất. - Kiểm tra khe hở giữa bệ tì và đá
mài.
- Khởi động đá mài quay đủ tốc độ.
- Đặt mũi khoan lên tấm tì sao cho
đường tâm mũi khoan hợp với mặt
làm việc của đá mài một góc 600.
- Áp lưỡi cắt tiếp xúc với mặt làm
việc của đá mài và song song với
đường tâm quay của đá, mặt thoát
tại phần lưỡi cắt song song với mặt
1 bệ tì.
Quay mũi khoan từ dưới lên bằng
cách vừa hạ chuôi mũi khoan vừa
tăng lực ấn mũi khoan lên mặt đá để
mài mặt sau chính sao cho tất cả các
điểm nằm trên lưỡi cắt chính phải
cao hơn các điểm nằm trên mặt sát
của mũi khoan, đạt góc sắt β = 600
kết hợp quay mũi khoan quanh đỉnh
mũi khoan khoảng 1/5 ÷ 1/6 vòng để
tạo lưỡi cắt ngang có góc nghiêng
= 550.
13
- Kiểm tra lần 1. Mài góc sau chính thứ nhất ta kiểm
tra:
- Góc nghiêng của lưỡi cắt chính thứ
nhất so với đường tâm của máy
600.
2
- Góc sắc β = 600.
- Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang
= 550.
- Chiều dài lưỡi cắt chính và góc
mũi khoan 2 = 1200.
Mài mặt sau chính thứ 2. Mài góc sau chính thứ 2 như mài
mặt sau chính thứ nhất và kiểm tra:
- Góc nghiêng của lưỡi cắt chính thứ
hai = 600.
- Góc sắt thứ hai β = 600.
3
- Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang
= 550.
- Chiều dài lưỡi cắt chính (lưỡi cắt
trái bằng lưỡi cắt phải)
Kiểm tra lần 2. - Góc nghiêng của lưỡi cắt chính thứ
nhất so với đường tâm của máy =
600.
- Góc sắt β = 600.
- Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang
4 = 550.
- Chiều dài lưỡi cắt chính và góc
mũi khoan 2 = 1200.
14
- - Khoan thử nếu phoi ra đều hai bên
là đạt.
- Nếu phoi ra một bên là do hai lưỡi
Kiểm tra mũi khoan bằng cách cắt chính không bằng nhau. Phải
5
khoan thử. mài và kiểm tra lại.
- Nếu khoan rộng lỗ có hiện tượng
kêu, rung là do mũi khoan mài
không cân. Phải kiểm tra và mài lại.
- Mũi khoan có đường kính > 15mm khi khoan có mô men xoắn lớn, lực chiều
trục lớn dễ làm hỏng lưỡi cắt ngang do đó ta thường mài sửa lưỡi cắt ngang
bằng đá mài có đường kính nhỏ, mài xẻ rãnh làm giảm hoặc mất lưỡi cắt ngang
tạo thành hai lưỡi cắt nối tiếp. (Vì lưỡi cắt ngang càng ngắn càng tốt nên ta mài
lưỡi thành hai rãnh để cho lưỡi cắt ngang ngắn đi). Nhờ phương pháp cải tiến
này lực chiều trục sẽ giảm đi (vì trong quá trình cắt gọt lưỡi cắt ngang không cắt
mà chỉ tỳ nên bề mặt gia công nên lực chiều trục lớn).
Mài đơn + mài sửa lưỡi cắt ngang Mài kép + mài sửa lưỡi cắt ngang
Hình 1.10: Mài sửa lưỡi cắt ngang
15
- 1.6 Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp phong tránh
T Hiện tượng Nguyên nhân Cách khắc phục
T
- Thao tác mài và đo - Làm đúng thao tác mài, đặt
Các góc của mũi kiểm chưa chính xác dưỡng kiểm đúng vị trí, quan
1 khoan không sát thẳng góc phần kiểm tra.
đúng
- Không di chuyển đều - Mài phẳng lại mặt đá, di
Lưỡi cắt không tay khi mài, mặt đá mài chuyển, quay mũi khoan đều
thẳng, mặt sau bị lõm tay, nhẹ nhàng
2
còn nhiều mặt
phẳng
Độ nhẵn không - Ấn mũi khoan mạnh - Mài lại mặt đá, ấn mũi
3 quá khi mài, đá bị đảo khoan nhẹ
đạt
16
- CÂU HỎI
Câu 1. Hãy vẽ mũi khoan ruột gà và điền các yếu tố của mũi khoan lên hình vẽ?
Câu 2. Các thông số hình học của mũi khoan ảnh hưởng như thế nào trong quá
trình khoan?
Câu 3. Sau khi mài mũi khoan cần phải đạt các yêu cầu gì? Kiểm tra như thế
nào?
BÀI TẬP ỨNG DỤNG.
Thực hành mài mũi khoan < 10 và mũi khoan > 10.
17
- ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ HỌC TẬP
Kết quả
Cách thức và phương Điểm thực hiện
TT Tiêu chí đánh giá
pháp đánh giá tối đa của người
học
I Kiến thức
1 Các loại mũi khoan Vấn đáp, đối chiếu 1,5
1.1 Cấu tạo mũi khoan với nội dung bài học 1
1.2 Vật liệu chế tạo. 0,5
Các thông số hình học của
2 Vấn đáp, đối chiếu 2
mũi khoan.
với nội dung bài học
2.1 Góc 2 1
2.2 Góc xoắn 1
3 Phương pháp mài mũi khoan 4,5
Trình bày phương pháp mài Làm bài tự luận và
3.1 1,5
lưỡi cắt thứ nhất trắc nghiệm, đối
Trình bày phương pháp mài chiếu với nội dung
3.2 bài học 1,5
lưỡi cắt thứ hai.
Trình bày phương pháp kiểm
3.3 1,5
tra.
Làm bài tự luận, đối
Trình bày phương pháp bảo
4 chiếu với nội dung 2
quản và sử dụng mũi khoan.
bài học
Cộng: 10 đ
II Kỹ năng
Chuẩn bị đầy đủ dụng cụ, Kiểm tra công tác
1 thiết bị đúng theo yêu cầu của chuẩn bị, đối chiếu 1
bài thực tập với kế hoạch đã lập
Quan sát các thao tác,
Vận hành thành thạo máy mài,
2 đối chiếu với quy 1,5
đồ gá mài.
trình vận hành
18
- Chuẩn bị đầy đủ nguyên nhiên Kiểm tra công tác
3 vật liệu đúng theo yêu cầu của chuẩn bị, đối chiếu 1,5
bài thực tập với kế hoạch đã lập
Kiểm tra các yêu cầu,
4 Thực hiện đúng trình tự mài. đối chiếu với tiêu 1
chuẩn.
Quan sát các thao tác
Sự thành thạo và chuẩn xác
5 đối chiếu với quy 2
các thao tác mài mũi khoan.
trình thao tác.
6 Kiểm tra chất lượng mài. 3
6.1 Đúng góc độ. 1
Theo dõi việc thực
Lưỡi cắt cân đều, thẳng, hiện, đối chiếu với
6.2 1
không bị cháy. quy trình kiểm tra
Mặt sau chính suôn đều,
6.3 1
không gợn xước.
Cộng: 10 đ
III Thái độ
1 Tác phong công nghiệp 5
1.1 Đi học đầy đủ, đúng giờ Theo dõi việc thực 1
Không vi phạm nội quy lớp hiện, đối chiếu với
1.2 nội quy của trường. 1
học
Theo dõi quá trình
Bố trí hợp lý vị trí làm việc làm việc, đối chiếu
1.3 1,5
với tính chất, yêu cầu
của công việc.
Quan sát việc thực
1.4 Tính cẩn thận, chính xác 1,5
hiện bài tập
Đảm bảo thời gian thực hiện Theo dõi thời gian
bài tập thực hiện bài tập, đối
2 2
chiếu với thời gian
quy định.
Đảm bảo an toàn lao động và Theo dõi việc thực
3 3
vệ sinh công nghiệp hiện, đối chiếu với
19
nguon tai.lieu . vn
