- Trang Chủ
- Khoa học tự nhiên
- Báo cáo chuyến đi tham quan thực tế sản xuất của nhà máy kẽm điện phân Thái Nguyên, công ty xi măng Thăng Long Quảng Ninh và nhà máy phân đạm và hóa chất Hà Bắc Bắc Giang
Xem mẫu
- LỜI NÓI ĐẦU
Hóa kĩ thuật là 1 ngành nghiên cứu các qui trình sản xuất và chế biến v ật
liệu,nhằm tạo ra các sản phẩm có giá trị phục vụ và đáp ứng nhu cầu về đời sống sinh
hoạt,nhu cầu sản xuất tiêu dùng,mĩ thuật và xuât khẩu. Thúc đẩy sự tiến bộ về khoa
hoc kĩ thuật của các ngành công nghiệp trên thế giới. Tận dụng triệt để các nguồn tài
nguyên thiên nhiên, khoáng sản...kéo theo đó là sự phát triển của các ngành công nghiệp
khác đem đến cho xã hội lòai người một cuộc sống ấm no tốt đẹp hơn. Đồng thời nó
cũng cung cấp cho chúng ta các phương pháp, quy trình khai thác, chế biến các nguyên
liệu với một trình độ khoa hoc công nghệ ngày càng cao hơn, đánh dấu sự tiến bộ xã
hội và những kết quả có thể đạt được trong tương lai.
Việt nam là một nước có nguồn tài nguyên thiên nhiên phong phú với nhiều loại
khoáng sản như: than đá,dầu mỏ, quặng.Vì vậy các ngành công nghiệp nặng đã ra đời
từ lâu và ngày càng phát triển, sản phẩm đã đang phong phú chiếm lĩnh được thị trường
trong và ngòai nước. Có rất nhiều công ty đã được thành lập từ rất lâu nhưng tr ải qua
những biến cố của lịch sử từ thời kì bao cấp chuyển sang kinh tế thị tr ường với nhiều
hình thức tồn tại từ công ty nhà nước chuyển sang cổ phần. Các công ty này là nhà máy
kẽm điện phân Thái Nguyên, công ty xi măng Thăng Long Quảng Ninh và nhà máy phân
đạm và hóa chất Hà Bắc Bắc Giang.
Đó là các công ty có bề dày lịch sử trong công cuộc bảo vệ đất nước c ả khi hòa
bình nó đã vượt chỉ tiêu sản xuất đề ra trong các thời kỳ phát triển. Sau chuyến đi tham
quan thực tế sản xuất của ba nhà máy nói trên tập thể sinh viên lớp Hóa K3 VHVL nói
chung và cá nhân em nói riêng đã thu thập được nhiều kinh nghiệm và bài học bổ ích
phục vụ cho hoạt động học tập đồng thời bổ sung vào vốn kiến thức hạn hẹp của bản
thân.
Dưới đây là báo cáo kết quả sau chuyến đi thực tế.
1
- PHẦN I
NHÀ MÁY KẼM ĐIỆN PHÂN THÁI NGUYÊN
I. Lịch sử phát triển và hình thành nhà máy:
Ngày 25 tháng 9 năm 1979, Thủ tướng Chính phủ đã ký quyết định số 349-CL
thành lập Xí nghiệp liên hợp luyện kim mầu Bắc Thái trực thuộc Bộ cơ khí luyện kim,
tiếp đó ngày 28 tháng 2 năm 1980 Bộ trưởng Bộ cơ khí luyện kim đã ký quy ết đ ịnh s ố
60- CL/CB quy định về cơ cấu tổ chức của xí nghiệp liên hợp luyện kim màu, Cùng với
sự chuyển đổi cơ chế quản lý của đất nước, mô hình tổ chức và tên gọi của Công ty đã
nhiều lần thay đổi, ngày 20 tháng 4 năm 1993 Thủ tướng chính phủ ký quyết định số
181-TTg về việc thành lập lại Công ty kim loại màu TN; thực hiện Nghị quy ết BCH
Trung ương Đảng lần thứ ba khoá IX “ về sắp xếp đổi mới và nâng cao hiệu quả doanh
nghiệp Nhà nước”, ngày 12 tháng 11 năm 2004 Bộ trưởng Bộ Công nghiệp đã ký quyết
định số 130 về việc chuyển công ty Kim loại màu Thái Nguyên thành công ty TNHH nhà
nước một thành viên kim loại màu Thái Nguyên, ngày 17 tháng 12 năm 2010, Hôi đ ồng
thành viên Tổng công ty khoáng sản - Vinacomin đã ban hành quyết định só 598/QĐ-
TKS về việc đổi tên công ty TNHH nhà nước một thành viên kim loại màu Thái
Nguyên sáng tên mới là công ty TNHH một thành viên kim loại màu Thái Nguyên. Ngày
26 tháng 12 năm 2005 Thủ tướng chính phủ ký quyết định số 345 thành lập Tập đoàn
công nghiệp Than – khoáng sản Việt Nam. Theo đó từ năm 2006 đến nay Công ty là
thành viên trong ngôi nhà chung của Tập đoàn Than – khoáng sản Việt Nam.
Qua 30 năm thành lập, cơ cấu tổ chức của Công ty có nhiều thay đổi, ngày đ ầu
thành lập Công ty có 6 đơn vị thành viên, Có lúc cao điểm Công ty có 15 đơn vị thành
viên và 20 phòng, ban, PX đội sản xuất trực thuộc.Thực hiện chủ trương của Đảng và
Nhà nước về cổ phần hoá các doanh nghiệp Nhà nước, từ năm 2006 đến năm 2008 công
2
- ty đã bàn giao 8 đơn vị thành viên sang công ty cổ phần và chuy ển về trực thuộc Tổng
Công ty khoáng sản – TKV. Hiện nay công ty có 6 đơn vị thành viên, 11 phòng chức
năng, 03 phân xưởng trực thuộc, và 03 công ty liên kết, với gần 2000 cán bộ CNVC-
LĐ, hoạt động chủ yếu trên địa bàn 3 tỉnh: Thái Nguyên – Bắc Kạn – Nam Định.
Thực hiện chủ trương của Đảng và nhà nước về việc xác định vai trò chủ đạo
của doanh nghiệp nhà nước trong nền kinh tế quốc dân. 31 năm qua, trong quá trình xây
dựng và phát triển, mặc dù phải trải qua nhiều bước thăng trầm, đầy khó khăn thử
thách. Song với truyền thống cần cù, sáng tạo, các thế hệ cán bộ, đảng viên, CNVC-LĐ
của công ty đã phát huy tốt bản chất của giai cấp công nhân Việt Nam, chịu đ ựng gian
khổ, khắc phục khó khăn, năng động, sáng tạo, đoàn kết thống nhất dưới sự lãnh đạo
đúng đắn của Đảng Bộ, sự năng động, nhạy bén của cơ quan điều hành. Vì vậy trong
suốt một chặng đường đã qua Công ty luôn hoàn thành kế hoạch SXKD năm sau cao
hơn năm trước, đời sống, thu nhập của người lao động được cải thiện, làm tròn nghĩa
vụ với nhà nước và địa phương.
Để xứng đáng với niềm tin là “ Cái nôi của ngành sản xuất kim loại màu của đất
nước”. Quán triệt quan điểm của Đảng “ tăng trưởng kinh tế gắn liền với đảm bảo
tiến bộ và công bằng xã hội ” Lãnh đạo Công ty luôn đặt vấn đề hàng đ ầu trong lãnh
đạo, chỉ đạo và tổ chức sản xuất là nhân tố con người, nguồn nhân lực đáp ứng cho sự
phát triển bền vững của công ty. Công ty luôn luôn chú trọng và nâng cao vai trò lãnh
đạo của cán bộ và tập thể bộ máy quản lý, theo nguyên tắc phát huy tối đa quy ền tập
trung dân chủ trong việc xây dựng nhiệm vụ kế hoạch và chiến lược sản xuất kinh
doanh nhưng đồng thời giao chỉ tiêu, gắn trách nhiệm đối với từng tổ chức, cá nhân và
các đơn vị trực thuộc trong việc tổ chức thực hiện kế hoạch đã xây dựng. Hàng năm
tiến hành kiểm điểm đánh giá năng lực quản lý của các cán bộ từ phó quản đ ốc, quản
đốc, trưởng phó các phòng ban, giám đốc các nhà máy, xí nghiệp trực thuộc trở lên. Căn
cứ vào mức độ hoàn thành chức trách, nhiệm vụ của từng người, từ đó làm c ơ sở xem
xét đánh giá năng lực của cán bộ quản lý, có chính sách đào tạo bổ sung, quy hoạch cán
bộ kế cận và bổ nhiệm, đề bạt.
Công tác quản lý từng bước được hoàn thiện phù hợp với điều kiện cụ thể của
công ty và cơ chế đổi mới của nhà nước, công ty được cấp chứng chỉ hệ thống chất
lượng theo tiêu chuẩn ISO 9001:2008. Thực hiện chủ trương của đảng và nhà nước về
hạn chế xuất khẩu nguyên liệu thô, trong những năm vừa qua công ty đã tập trung
nghiên cứu, áp dụng khoa học kỹ thuật và công nghệ, ứng dụng tiến bộ kỹ thuật vào
sản xuất, từng bước cơ khí hoá vào công nghệ khai thác mỏ và luyện kim, nhằm cải
thiện điều kiện làm việc cho người lao động, tạo ra sản phẩm có sức cạnh tranh cao và
bảo vệ môi trường. nhiều đề tài nghiên cứu khoa học cấp bộ đã được nghiệm thu và
đánh giá cao. Đặc biệt năm 2004 đề tài sản xuất thiếc chất lượng cao bằng ph ương
pháp tinh luyện điện phân đã được thưởng giải ba của chương trình Vifotec quốc gia,
năm 2006 niềm mong đợi của các thế hệ cán bộ và CNVC-LĐ của Công ty đã thành
hiện thực, Công ty đã sản xuất thành công sản phẩm kẽm kim loại đạt 99,95%Zn là sản
phẩm đầu tiên của Việt Nam được sản xuất tại nhà máy kẽm điện phân của Công ty.
Năm 2009 các sản phẩm của công ty đã được cục sở hữu trí tuệ Việt Nam cấp gi ấy
chất lượng và nhãn mác hàng hoá. Năm 2010 Công ty đã sản xuất thành công sản phẩm
bột kẽm kim loại 99,95% được Hội sở hữu trí tuệ Việt nam công nhận tốp 50 sản
phẩm vàng thời kỳ hội nhập năm 2010.
3
- Với việc ứng dụng công nghệ sản xuất tiên tiến, cùng với sản phẩm làm ra đạt
chất lượng theo tiêu chuẩn đã tạo ra thương hiệu cho các sản phẩm của Công ty đ ược
bạn bè trong và ngoài nước biết đến.
Cơ cấu tổ chức:
Chức năng - Nhiệm vụ
- Khảo sát, thăm dò, khai thác, chế biến, tuyển luyện, tinh luyện, mua bán và
xuất nhập khẩu: vàng, Bạc, Thiếc, Kẽm, Chì, Đồng, Vonfram, Ăngtymoan, Crôm.
- Thiết kế thi công công trình dân dụng, công nghiệp (nhà, xưởng, kho, công trình
kỹ thuật phụ trợ); thiết kế gia công và chế tạo thiết bị phu tiêu chuẩn mỏ, phương tiện
vận tải cỡ nhỏ; Thiết kế, chế tạo và lắp đặt Pa lăng điện, cầu trục có sức nâng 5 tấn,
tời chạy bằng động cơ điện hoặc động cơ nổ với sức kéo 10 tấn; Thiết kế kết c ấu
công trình dân dụng, công nghiệp (nhà xưởng, kho, công trình phụ trợ), công trình nông,
lâm nghiệp (trạm, trại, kho).
- Thiết kế khai thác mỏ; Thiết kế khảo sát địa hình, công nghiệp, giap thông thủy
lợi; Thiết kế khảo sát đại chất công trình, địa chất thủy văn các công trình dân d ụng,
công nghiệp khai thác mỏ; Thiết kế chế tạo các cấu kiện cơ khí xây dựng, thiết kế lắp
đặt thiết bị thuộc công trình xây dựng dân dụng công nghiệp.
- Sản xuất vật liệu xây dựng; sửa chữa ôtô và thiết bị khai thác mỏ; Thi công và
sửa chữa đường điện, trạm biến áp từ 10KV trở xuống; Xuất nhập khẩu thiết bị, phụ
tùng, vật tư kỹ thuật nghành khoáng sản, sản xuất và mua bán axít sunfuaric (H2SO4).
- Sản xuất tinh quặng Titan, chế biến bột màu Titan (Pigmen); Hoạt động dịch
vụ hỗ trợ cho khai thác mỏ và quặng khai thác; Sản xuất cấu kiện kim loại , thùng bể
4
- chứa, nồi hơi; Rèn dập ép và cán kim loại, luyện bột kim loại; Tái chế phế liệu kim
loại; Sản xuất máy luyện kim, máy công cụ, máy tạo hình kim loại, máy khai thác mỏ
và xây dựng; Vận tải hàng hóa đường bộ; Khai thác đá; Hoạt đ ộng thăm dò đ ịa chất,
nguồn nước;
Nghiên cứu và phát triển thực hiện nghiệm khoa học tự nhiên và kỹ thuật; Hoạt
động tư vấn quản lý; Tư vấn thăm dò khai thác mỏ và luyện kim.
II. Công nghệ sản xuất
1. Công nghệ sản xuất thiếc:
Nấu luyện thiếc thô bằng lò phản xạ, điện phân tinh luyện thiếc sản xuất ra
thiếc đạt chất lượng thiếc loại I ( có % Sn ≥99,95). Đây là công nghệ truy ền thống có
năng suất và sản lượng lớn trên thế giới. Công nghệ này ổn định, giá thành thấp, các chỉ
tiêu KTKT đạt rất cao và đặc biệt phù hợp với nguồn nguyên liệu đầu vào là tinh quặng
thiếc gốc,cỡ hạt mịn và chứa nhiều tạp chất đặc biệt là hàm lượng Fe cao.
Công đoạn điện phân tinh luyện thiếc nằm trong dây chuyền công nghệ sản xuất
thiếc do Công ty tự nghiên cứu, thiết kế xây dựng đưa vào sản xuất vào năm 2003,đây
là dây chuyền công nghệ có đầu tiên ở Việt Nam và được giải thưởng giải III
VIFOTECH năm 2005.
2.Công nghệ sản xuất bột Kẽm ô xít
Công ty có hai dây chuyền sản xuất bột kẽm ô xít
- Dây chuyền công nghệ sản xuất bột ô xít kẽm 90%ZnO bằng lò Vê-tê- rin:Dây
chuyền này đối với thế giới là cũ tuy nhiên sản phẩm đạt chất lượng rất cao đáp ứng
yêu cầu của thị trường sản xuất có hiệu quả và giải quyết được công ăn vi ệc làm cho
người lao động nên Công ty vẫn áp dụng với qui mô không lớn (700T/năm)
- Dây chuyền công nghệ sản xuất bột ô xít kẽm 90%ZnO bằng lò quay:
Từ năm 1992 công ty đã đầu tư và đưa vào sản xuất bột ôxit kẽm bằng công
nghệ lò ống quay, với sản lượng 600 ÷ 700 Tấn/năm. Năm 1995 đầu tư thêm lò quay số
2 nâng công suất lên 3500T/năm. Năm 2007 đầu tư thêm lò quay số 3, cải tạo nâng cấp
lò quay số 1 và 2 nâng công suất lên 7000T/năm. chất lượng sản phẩm bình quân đạt 75
÷ 80% ZnO, thực thu kim loại đạt 82%.
Đây là công nghệ hoả luyện làm giàu quặng kẽm ô xít bằng lò quay, là công
nghệ mới, ổn định và có năng suất cao, sản lượng lớn, dễ cơ khí hóa và tự động hóa
,chi phí sản xuất thấp và chỉ tiêu KTKT cao(có thể sử dụng loại quặng hàm lượng kẽm
thấp(≤15% Zn, hiệu suất thu hồi kim loại cao, kim loại kẽm trong xỉ thải thấp, tiết
kiệm tài nguyên, tiêu hao vật chất thấp) , bảo đảm tiêu chuẩn về vệ sinh công nghi ệp
và ô nhiễm môi trường.
Sản phẩm của dây chuyền có chất lượng trung bình phù hợp làm nguyên liệu cho
nhà máy kẽm điện phân và phục vụ một số ngành công nghiệp yêu cầu chất lượng bột
kẽm không cao lắm. Năm 2010 Công ty thưch hiện Dự án SXTN “Hoàn thiện công nghệ
và sản xuất thử bột ô xít kẽm có hàm lượng trên 90% ZnO bằng lò quay ”thuộc
“Chương trình khoa học và công nghệ trọng điểm về công nghệ khai thác và chế biến
khoáng sản” thực hiện Đề án “Đổi mới và hiện đại hoá công nghệ trong ngành công
nghiệp khai khoáng đến năm 2015, tầm nhìn đến năm 2025”.Dự án hoàn thành đi vào
5
- sản xuất sẽ khắc phụ được vấn đề chất lượng bột ZnO sản phẩm của lò quay, công
nghệ hiện tại Công ty đang áp dụng.
3. Công nghệ sản xuất kẽm kim loại:
Nhà máy kẽm điện phân Thái Nguyên được đưa vào vận hành từ đầu năm 2006
dùng công nghệ thuỷ luyện với công suất thiết kế là 10.000 tấn kẽm thỏi /năm. Đây là
nhà máy sản xuất kẽm kim loại có đầu tiên ở Việt nam và Đông Dương, sử dụng
nguồn quặng đầu vào là tinh quặng kẽm sunfua chứa 50%Zn và bột oxit kẽm chứa
60%Zn, mỗi loại chiếm 50%, tinh quặng kẽm sunfua được thiêu sunfát hóa qua lò thiêu
lớp sôi, sản phẩm thiêu được chuyển sang công đoạn hòa tách và làm sạch. Bột oxit
kẽm 60%Zn được thiêu khử Cl, F qua lò nhiều tầng, sản phẩm thiêu khử chuyển sang
hòa tách và làm sạch. Dung dịch sau làm sạch của 2 loại trên đ ược đ ưa đ ến khâu đi ện
phân sản phẩm là kẽm lá sau đó đúc thành kẽm thỏi 99,99%Zn . Khí lò thiêu l ớp sôi
được đua đi sản xuất axit 98%H2SO4. Khí thải sau khi sản xuất axit đạt tiêu chuẩn
Việt NamQCVN19:2009/BTNMT: Qui chuẩn kỹ thuật quốc gia về khí thải công nghiệp
đối với bụi và các chất vô cơ.
Nước thải sản xuất (chủ yếu lànước thải công nghệ, nước dư khi rửa kẽm điện
phân và do nước sạch rò rỉ ra ước khoảng 500m3/ngày, dùng nước vôi trung hoà xử lý
các ion kim loại nặng trong nước thải axit. Có trạm xử lý nước thải riêng cho tới khi
đạt chất lượng tái sử dụng hay thải ra ngoài.
Bã sắt sinh ra trong khâu hòa tách cát bụi thiêu lò lớp sôi được rửa sạch đem chất
đống ở bãi thải bã, sắp tới công nghệ thủy luyện toàn phần sẽ được thay đổi thành
công nghệ bán thủy luyện thì bã sắt sinh ra có chứa kẽm khoảng 15% sẽ đ ược quay
vòng lại xử lý bằng lò quay.
Bã sinh ra trong quá trình hòa tách bột oxit kẽm lò nhiều tầng được xử lý thành
tinh quặng chì 18% cung cấp cho Nhà máy luyện chì. Bã sinh ra trong quá trình làm sạch
đem xử lý thu hồi Cadimi và bã đồng.
Năm 2011 Công ty đang thực hiện dự án :”Cải tạo nâng cao chất lượng nhà máy
kẽm điện phân”.Nội dung chủ yếu của dự án lả tiến công nghệ từ thủy luyện toàn
phần sang bán thủy luyện. Đầu tư thêm thiết bị nâng công suất lên 15.000T/năm với
nguyên liệu đầu vào là 25.000T/năm tinh quặng sun fua 50% Zn và 7000T/năm bột kẽm
ô xýt 60% Zn.Đầu tư thêm hệ thống lò quay xử lý bã, Hệ thống khử SO2 trong khí thải
bằng Dung dịch NH3 sản xuất phân đạm giải quyết triệt để vấn đề môi trường đảm
bảo công ty phát triển sản xuất bền vững thân thiện với môi trường.
III. Lưu trình công nghệ
A. Qui trình thao tác công nghệ chuẩn bị liệu tinh quặng kẽm sufua
1. Phạm vi
Tiêu chuẩn này qui định lưu trình công nghệ, nguyên lý cơ bản, nguyên vật liệu
và yêu cầu chất lượng của nó, phương pháp thao tác vị trí làm việc, vật liệu sản xuất ra
và yêu cầu chất lượng của nó, chỉ tiêu kỹ thuật chủ yếu và thiết bị chủ yếu của chuẩn
bị liệu tinh quặng kẽm sunfua .
Tiêu chuẩn này thích hợp cho quá trình thao tác công nghệ chuẩn bị liệu tinh
quặng kẽm sunfua trong sản xuất kẽm điện phân.
6
- 2. Lưu trình công nghệ sản xuất.
Lưu trình công nghệ chuẩn bị liệu tinh quặng kẽm . xem bản vẽ kèm theo.
7
- Bun ke chứa tinh quặng kẽm sunfua ( chứa H2O < 15%
Cầu trục ngoạm phối trộn liệu
Bun ke tinh quặng ướt
Máy cấp liệu băng tải
Băng tải số 1
Than
Băng tải số 2 Không khí
Lò sấy ống tròn
Băng tải số 3
Xỉ than Nước Khíkhóicó bụi Không khí
Máy đập lồng sóc
Bơm, Bộ khử bụi Quạt hút
màng nước khí
+ 8mm
bằng
Sàng tách
sàng rung
Bùn quặng sau
khi lắng ở bể lắng
Băng tải số 4
Gầu nâng Trở lại kho quặng
Bunke tinh quặng khô (H2O 6 ~ 8%)
8
- Bun ke chứa tinh quặng kẽm Sunfua ( chứa H2O 6~ 8%)
Hơi nước xả
Máy cấp liệu mâm
Nước
Không khí ra không khí
tròn
mềm
Quạt Root’s Máy cấp liệu băng tải Bao khí
Lò thiêu lớp sôi
khói bụi
Cát thiêu chảy tròn
Kênh khói vuông góc làm
nguội nước
Ống tròn làm nguội
Khói bụi
Băng tải tấm gạt Bộ làm nguội hóa hơi
ngầm số 1
Khói bụi
Thu bụi gió xoáy
Băng tải tấm
Thu bụi điện
gạt ngầm số 2
Khói bụi
Khí khói
Băng tải tấm gạt ngầm
số 3
Hệ thống đưa chuyển cát thiêu, khói bụi Làm sạch khí khói (sản xuất
axit)
9
- 3. Nguyên lý cơ bản.
Cho tinh quặng kẽm vào máy sấy ống tron, lợi dụng dòng khí nóng sinh ra do đốt
than không khói để tiến hành trao đổi nhiệt đầy đủ với nó, làm cho nước trong tinh
quặng kẽm ( H2O
- - Tỷ lệ khói bụi 0.1%.
- Hiệu xuất thu bụi >98%
3. Phương pháp thao tác vị trí làm việc
* Trình tự đóng mở máy .Quạt hút , bộ khử bụi màng nước, máy nâng kiều gầu,
máy đưa chuyển băng tải số 4, sàng rung , máy đập lồng sóc máy đưa chuyển băng tải
số 3, máy sấy ống tron, quạt thông gió li tâm, băng tải số 2 , băng tải số 1, máy cấp liệu
băng tải, trình tự đóng máy ngược lại với trình tự mở máy.
* Vận hành cầu trục:
- Trước khi chạy , phải kiểm tra 3 chi tiết an toàn lớn (móc cẩu, chốt , cáp) có
đáng tin cậy không, bu lông khớp nối có bị lỏng không, sau khi kiểm tra đạt chuẩn mới
được thông điện khởi động.
-Trước khi nhập tinh quặng kẽm vào kho chứa phải kiểm tra quặng, số xe và
giấy tờ có thống nhất không, sau khi xác nhận không có sai sót mới có thể rỡ xe theo vị
trí kho chỉ định, phát hiện có vấn đề phải kịp thời báo cáo, đ ợi sau khi đi ều tra rõ mới
rỡ tiếp.
-Nắm rõ thành phần của tinh quặng kẽm và dùng cầu trục ngoạm tiến hành phối
liệu trong kho chuẩn bị liệu, bảo đảm thành phần tinh quặng vào lò không có biến động
lớn thành phẩm đồng đều.
- Kiểm tra các bộ phận của cầu trục có gì bất thường phải kịp thời tìm hi ểu s ử
lý bảo đảm thiết bị vận hành bình thường.
-Sau khi công việc hoàn tất , tiến hành kiểm tra tỷ mỉ thiết bị , đỗ xe ở vị trí chỉ
định và ghil lại đầy đủ việc xả liệu , phối liệu ….ngăn chặn triệt để dừng gầu ngoạm
treo lơ lửng.
* Vận hành băng tải:
- Chú ý quan sát lượng vật liệu và kịp thời liên hệ với vị trí cầu trục và vị trí sấy
khô.
- Thường xuyên quan sát tình hình vận hành các băng tải đưa chuyển, phát hiện
có vấn đề phải kịp thời xử lý và liên hệ với vị trí làm việc trên dưới .
- Quan sát kịp thời tình hình xuống liệu ở Bunke trung gian tinh quặng ướt,đảm
bảo tinh quặng ướt xuống liệu bình thường.
- Tinh quặng kẽm rơi trên nền phải thu hồi định kỳ , từng ca phải vệ sinh s ạch
sẽ trước khi giao cho ca sau.
* Vận hành lò ông sấy tròn:
-Quan sát thường xuyên tình hình cháy trong buồng đốt , điều khiển nhiệt độ đầu
lò , đuôi lò theo độ ẩm cao thấp của tinh quặng kẽm vào lò. Baỏ đảm độ ẩm tinh quặng
kẽm vào lò sau khi sấy ở khoảng 6~8%.
- Thường xuyên quan sát tình hình xuống liệu tinh quặng ướt đầu lò và tình hình
ra liệu đuôi lò.
- Kiểm tra động cơ ống tròn động cơ quạt gió đốt than và tình hình vận hành
thiết bị , phát hiện có vấn đề phải xử lý kịp thời và ghi lại.
* Vận hành đập, sàng
11
- - Trước khi mở máy phải kiểm tra vòng trong,ngoài máy đập của lồng sóc có
phải bị dị vật và tinh quặng làm kẹt và hỏng hay không, sàng rung có bị hỏng hay
không,nếu có vấn đề gì phải xử lý kịp thời.
- Quan sát tình hình vận hành của máy đập,sàng rung và bảo đảm vận hành bình
thường.Xử lý kịp thời tạp vật bên trên sàng rung , bảo đảm sàng rung bình thường.
- Lấy mẫu trong ca đưa đi kiểm tra hàm lượng độ ẩm tinh quặng.
- Thường xuyên quan sát tình hình vận hành của máy nâng kiểu gầu, phát hiên có
vấn để để xử lý kịp thời.
- Thường xuyên liên hệ với vị trí trên,dưới,bảo đảm năng lực sản xuất sấy,liên
tục,không chạy máy không,không vận hành quá phụ tải.
* Vận hành khử bụi màng nước.
- Kịp thời hiểu được nhiệt độ đuôi lò,tình hình khí khói lò.
- Quan sát tình hình vân hành của bơm nước,quạt đẩy,giảm thiểu tổn thất bay
tinh quặng kẽm.
- Kịp thời làm sạch tinh quặng kẽm trong bể lắng và kịp thời thu hồi xử lý.
B. Quy trình thao tác công nghệ hòa tách kẽm oxit thiêu (làm thử).
1. Phạm vi:
Tiêu chuẩn này quy định lưu trình công nghệ,nguyên lý cơ bản, nguyên vật liệu
và yêu cầu chất lượng của nó,điều kiện thao tác công nghệ, phương pháp thao tác vị trí
làm việc, vật liệu sản xuất ra và yêu cầu chất lượng của nó , chỉ tiêu kinh t ế kỹ thuật
và thiết bị chủ yếu của hòa tách kẽm oxit thiêu.
Tiêu chuẩn này thích hợp với quá trình thao tác công nghệ hòa tách kẽm oxit
thiêu.
12
- 2. Lưu trình công nghệ sản xuất:
13
- Bunke kẽm oxit thiêu
Đến từ dung dịch
Máy cấp liệu bánh đàn hồi
trong bên trên cô đặc
hòa tách axit cao giai
đoạn 2 quặng thiêu Thùng điều chế bùn
Bột kẽm
kẽm sunfua H2SO4 vôi
Bơm ( 80ASM – 24) -2
Thùng hòa tách trung tính – 2
Chất kết tụ số
Dung dịch trong bên
3 Máy cô đặc hòa tách trung trên
tính -2 Bơm (80AFSM - 38)-2
H2SO4
Bơm (65AFSM -25)-4
Đưa đến PX làm sạch
Thùng hòa tách axit -1
Thùng lắng kẽm -1
Bơm (65AFSM -64)-2 Bơm (80AFSM
- 60)-2
Bơm (80AFSM - 60)-2 Máy lọc ép hòa tách axit -2 Máy lọc ép lắng
kẽm -2
Thùng rửa bã hòa tách - 1 Dung dịch
lọc đưa đến
Bã lọc đưa xử lý nước
Bơm (65AFSM -25)-2 đi lắng phèn bẩn
Bơm (80AFM - 24)-2
Máy lọc ép bã rửa - 2
Bã lọc (bã chì) đưa ra bãi chứa bã
3. Nguyên lý cơ bản:
Hòa tách là quá trình hòa tan một loại hoặc mấy loại nhóm chất vào dung dịch từ
trong vật liệu rắn. Hòa tách kẽm oxit thiêu là hòa tan phần hợp chất kẽm oxit và nhờ
14
- phương pháp thủy phân khử đi phần tạp chất Fe, As, Sb….Còn hòa tách axit là trong
điều kiện cho phép tiếp tục hòa tan hợp chất kẽm trong bã hòa tách trung tính ở mức
cao nhất làm cho kẽm vào dung dịch, đồng thời khống chế tạp chất vào dung dịch, phản
ứng hóa học của nó như sau :
ZnO + H2O = ZnSO4 + H2O (1)
2FeSO4 + MnO2 + 2H2SO4 = Fe2(SO4)3 + MnSO4 + 2H2O (2)
Fe2(SO4)3 + 6H2O = 2Fe(OH)3 + 3H2SO4 (3)
( lắng kẽm )
Zn2+2OH = Zn(OH)2 (4)
Nguyên vật lieeuh và yêu cầu chất lượng của nó.
a. Kẽm oxit thiêu ( Flo, Clo thấp )
Thành phần hóa học ( % )
Zn Fe Cd Cu Pb Á Sb Ss F Ci
60,41 0,926 0,131 0,016 9,75 0,23 0,02 0,012 0,02 0,056
Dung dịch điện phân thải (g/l)
Zn : 40 ~ 55 H2SO4 : 140 ~ 180
b. Quặng Mn mềm:
- MnO2 > 70 %
- Polyacrylamide ( chất kết tụ số 3 )
Thành phần có hiệu quả > 8 %
4.Điều kiện thao tác công nghệ:
- Điều kiện bùn : Tỷ lệ lỏng rắn 3 ~ 4 : 1
- Hòa tách trung tính
Axít đầu 50 ~ 60 g / L ; Axit cuối pH 5,3 ~ 5,4
Nhiệt độ 60 ~ 700C ; Tỷ lệ lỏng rắn 8 ~ 10 : 1 ; Chu kì làm việc : 6h
- Hòa tách axit:
Axít đầu 100 ~ 120 g / L ; Axit cuối : 40 ~ 50 g / L
Nhiệt độ 80 ~ 900C ; Tỷ lệ lỏng rắn 6 ~ 8 : 1 ; Chu kì làm việc : 5h
- Rửa bã hòa tách axit :
Nhiệt độ 60 ~ 700C ; Tỷ lệ lỏng rắn 3 ~ 4 : 1 ; Chu kì làm việc : 2h
5. Phương pháp thao tác vị trí làm việc :
- Điều chế bùn kẽm oxit :
Sau khi nhận ca, kiểm tra bộ cấp liệu bánh đàn hồi và nắm chắc mức liệu trong
bunke chứa kẽm oxit,nếu mức liệu trong bunke bột oxit không đủ,thông báo cho lò thiêu
15
- nhiều tầng và mở của chặn vít xoắn đơn hướng, van xả liệu hình sao và máy đ ưa
chuyển tấm gạt số 5 để cấp liệu cho bunke chứa kẽm oxit.
- Lấy mẫu đưa đi phân tích H+, Zn , Fe trong dung dịch điều chế bùn.
- Mở máy khuấy thùng điều chế bùn và thông báo đưa dung dịch điều chế vào
thùng.
- Mở bộ cấp liệu bánh đàn hồi.
- Làm sạch kịp thời tạp chất vào thùng, đảm bảo điều chế bùn vận hành thường.
- Đợi sau khi thông báo đến hòa tách trung tính là có thể đ ưa bùn quặng đã đi ều
chế đến vị trí hòa tách trung tính..
- Vị trí hòa tách trung tính. Sau khi nhận ca, kiểm tra ống miệng ra thùng hòa tách
trung tính đã đóng lại chưa.
- Thông báo cho công nhân vận chuyển bơm 20~30m3 dung dịch sau hòa tách axit
vào thùng và mở hơi nước tăng nhiệt.
- Đợi sau khi vị trí điều chế bùn chuẩn bị xong bùn quặng là có thể thông báo
bơm bùn quặng vào thùng.
- Khống chế nhiệt độ hòa tách trung tính 60~70oc, duy trì PH 1~2 trong dung
dịch, 1h sau bổ xung thêm một ít bùn quặng cho đến khi PH 5.2~5.4, sau khi duy trì đ ộ
PH không đổi trong 5’ có thể lấy mẫu đưa đi phân tích . sau đó đóng van hơi nước, dừng
khuấy.
- Sau khi phân tích Fe, As, Sb đạt tiêu chuẩn là có thể hạ thùng .
- Làm tốt việc ghi chép nhật ký vị trí.
c. Vị trí hòa tách axit.
- Sau khi nhận ca, kiểm tra bơm miệng ra thùng hòa tách axit đã đóng chưa.
- Thông báo công nhân vận chuyển bơm 20 ~ 30 m3 dung dịch điện phân thải và
20 ~ 30 m3 dòng đáy hòa tách trung tính vào thùng.
- Mở máy khuấy, thông hơi nước tăng nhiệt.
- Khống chế nhiệt độ 80 ~ 900C, khuấy 1 ~ 2h.
- Lấy mẫu phân tích Zn, H+, thông báo cho lọc ép,đóng van hơi nước, dừng
khuấy.
d. Rửa bã hòa tách axit.
- Sau khi nhận ca,kiểm tra miệng ra thùng hóa bùn đã đóng chưa,tăng cường liên
hệ lọc ép hòa tách axit.
- Thông báo công nhân vận chuyển bơm khoảng 10m3 nước rửa vào thùng, mở
hơi nước tăng nhiệt và khuấy.
- Cho thêm bánh lọc của máy lọc ép hòa tách axit theo tỷ lệ lỏng rắn hóa bùn 3 ~
4:1
- Điều chỉnh nhiệt độ 60 ~ 700C,khuấy 1h.
- Thông báo hạ thùng lọc ép, đóng van hơi nước và ngừng khuấy.
e. Vị trí máy cô đặc.
16
- - Thường xuyên kiểm tra hiệu quả lắng trong, kịp thời điều chỉnh lượng chất kết
tụ số 3 cho vào.
- Cứ 60 phút kiểm tra độ pH miêng vào 1 lần.
- Cứ 2 giờ lấy dung dịch hòa tách trung tính, phân tích Á, Fe định hình.
- Bảo đảm rãnh chảy tràn thông suốt, không có rác.
7. Vật liệu sản xuất ra và yêu cầu chất lượng của nó.
- Dung dịch bên trong hòa tách trung tính.
Zn ( g/l) Fe Cd Cu As Sb
> 115 < 30 150 ~ 200 50 ~ 100 < 0,20 < 0,30
-Lượng chất rắn trong dung dịch lọc hòa tách axit ( lượng ướt ) < 10 g/l.
8.Chỉ tiêu kinh tế kĩ thuật chủ yếu
- Tỷ lệ hòa tách kẽm 98,0 %. Hòa tách trung tính và hòa tách axit.
- Bã chì sulfat chứa Zn < 5%.
- Tỷ lệ sản xuất bã chì sulfua 30%.
- Dung dịch trong bên trong cô đặc trunh tính >= 95%.
C. Quy trình thao tác công nghệ nấu đúc kẽm ( làm thử )
1. Phạm vi :
Tiêu chuẩn này quy định lưu trình công nghệ,nguyên lý cơ bản, nguyên vật liệu
và yêu cầu chất lượng của nó,điều kiện thao tác công nghệ, phương pháp thao tác vị trí
làm việc, vật liệu sản xuất ra và yêu cầu chất lượng của nó , chỉ tiêu kinh t ế kỹ thuật
và thiết bị chủ yếu của nấu đúc kẽm.
Tiêu chuẩn này thích hợp với quá trình thao tác công nghệ nấu đúc kẽm.
17
- 2. Lưu trình công nghệ:
18
- Tấm kẽm tách từ âm NH4Cl
cực
Lò cảm ứng tần số
làm việc nấu chảy
kẽm
Dung dịch kẽm Bã kẽm nổi
Nước rửa nghiền bi
Máy đúc thỏi đường
thẳng
Kẽm thỏi Hạt kẽm thô
Sàng
Hạt kẽm mịn
Bể lắng trong
Bã kẽm nổi bán
ngoài
3.Nguyên lý cơ bản:
a. Mục đích :
19
- Làm nóng chảy kẽm tách ra sau khi điện phân trong lò điện cảm ứng tần số thấp
và đúc thành thỏi,sản xuất ra kẽm thỏi sản phẩm phù hợp tiêu chuẩn.
b. Nguyên lý làm việc của lò điện cảm ứng tần số thấp
Ứng dụng nguyên lý của máy biến áp, khi cuộn sơ cấp của bộ gia nhiệt c ảm
ứng lò điện ( dây dồng ) có điên, cuộn dây thứ cấp ( vòng kẽm ) sinh ra dòng đi ện
mạnh, từ đó làm cho cuộn thứ cấp ( vòng kẽm ) sản sinh ra nhiệt lượng lớn làm tăng
nhiệt và thiêu kẽm tách ra.
4. Nguyên vật liệu và yêu cầu chất lượng của nó.
a. Kẽm tách ra :
Cu =< 0,001 % ; Pb =< 0,004 % ; Cd =< 0,002 % ; H2O =< 0,3 %
Không có bùn dương cực hoặc các tạp chất khác, mỗi độ cao treo không quá 850
mm
b. NH4Cl công nghiệp: Phù hợp quy định GB2946.
5. Điều kiện thao tác công nghệ.
- Nhiệt độ lò : Nhiệt độ lò bình thường khống chế 460 ~ 4800C,khi cào xỉ nhiệt
độ không thấp hơn 4800C, cao nhất không quá 5000C.
- Mặt dung dịch kẽm bể nung phải thấp hơn miệng rót đúc 30 ~ 100 mm
- Tốc độ đúc 3 thỏi /phút.
- Nhiệt độ gió làm nguội máy biến áp lò không > 600C
- Sau khi chạy lò điện , về nguyên tắc không cho phép mất điện, bắt buộc mất
điện thời gian ngắn không được quá 40 phút nếu không phải chọn biện pháp bảo ôn
tương ứng.
- Những điểm quan trọng khi sấy lò.
- Lò mới đầm xong thường phải qua 1 ~ 2 tuần để khô tự nhiên.
- Khi gia nhiệt, nhiệt độ các bộ phận của lò yêu cầu phải như nhau đ ể tránh lót
lò hoặc rãnh nung do nhiệt độ chịu nhiệt không đều mà bị nứt. Khi dùng khí than sấy lò,
chú ý không để ngọn lửa gia nhiệt lót lò trực tiếp.
- Khống chế nghiêm ngặt tốc độ tăng nhiệt sấy lò, tốc độ tăng nhiệt phải phù
hợp quy định bảng sau:
Nhiêt độ lò Tốc độ tăng nhiệt Bảo ôn
Thời gian tăng nhiệt
(ngày )
( 0C ) (0C/h) ( ngày )
Nhiệt độ ~ 50 1,5 2 1
50 ~ 120 1,5 3 1
120 ~ 300 2~3 2~3 1
3000 ~ chạy lò 5 ~ 10 2
-Vào liệu giai đoạn sấy lò phải cố gắng cho nhiều kẽm thỏi vào để tránh lớp xỉ
quá dầy, ảnh hưởng hiệu quả gia nhiệt.
20
nguon tai.lieu . vn