- Trang Chủ
- Lâm nghiệp
- Bài giảng nguyên lý cắt gọt gỗ : Chuẩn bị và nâng cao chất lượng dao cụ cắt gọt gỗ part 6
Xem mẫu
- + Mµi r¨ng xÝch
lìi xÝch ®îc dïng trong hai kh©u: ca xÝch vµ lìi ®ét b»ng xÝch, chóng cã cÊu t¹o gÇn
gièng nhau. Nhng ®Ó phï hîp víi d¹ng c¾t gät, th«ng sè gãc vµ d¹ng c«ng nghÖ cña
chóng cã thÓ kh¸c nhau. Trong ca xÝch, r¨ng ca cã ba lo¹i: r¨ng v¸t, r¨ng bµo vµ r¨ng
t¸ch, cßn trong ®ôc lç b»ng xÝch chØ cã r¨ng bµo.
Ph¬ng ph¸p mµi lo¹i c«ng cô nµy lµ: lìi xÝch ®îc ®Æt vµo mét ®Üa xÝch cã bíc phï
hîp víi lìi xÝch, ®Üa xÝch g¾n víi trôc (h×nh 5.37), lóc mµi cã thÓ dïng tay hay tù ®éng t¹o
chuyÓn ®éng ¨n dao. Cã thÓ mµi tõng lìi xÝch, còng cã thÓ cïng mét lóc mµi nhiÒu lìi
xÝch, nÕu cïng mét lóc mµi nhiÒu lìi xÝch, r¨ng xÝch ®Æt víi ®¸ mét gãc nhÊt ®Þnh phï hîp
víi gãc cña r¨ng xÝch mçi lÇn mµi (c¶ theo chiÒu lªn vµ c¶ chiÒu xuèng) lÊy mét líp phoi
kho¶ng 0,03 0,04 mm. Tæng sè lÇn cÇn mµi ®èi víi mét r¨ng tõ 3 5 lît. §¸ mµi ë ®©y cã
cÊu t¹o phï hîp víi r¨ng ca, thêng chóng d¹ng ®Üa lßng ch¶o, ®êng kÝnh ®Üa 100 150
mm, kÝch thíc h¹t mµi 16 40 vµ th«ng sè gãc lµ 1,0. Sai sè kÝch thíc ®é dµi cho phÐp
lµ 0,1 mm.
Thêng m¸y mµi c¸c r¨ng lìi ca xÝch theo c¹nh tríc, cßn c¹nh sau ®îc doa. Tèc ®é
mµi 14 16 m/s. Thêi gian gi÷a hai lÇn mµi tuú theo ®èi tîng gia c«ng tõ 2 4 tiÕng. NÕu
®îc g¾n kim lo¹i cøng cã thÓ t¨ng lªn tõ 30-40 lÇn. §Ó mµi lìi xÝch ®ét vµ ®ôc lç còng tiÕn
hµnh t¬ng tù. Song kh¸c vÒ th«ng sè gãc. V× vËy cÇn ®iÒu chØnh phï hîp.
- H×nh 5.37. C«ng nghÖ mµi lìi xÝch
- + Mµi lìi dao bµo vµ lìi dao phay ph¼ng rêi
Mµi lìi dao bµo, dao phay ph¼ng rêi cã thÓ tiÕn hµnh trªn cïng m¸y mµi, song còng cã thÓ tiÕn
hµnh ngay trªn m¸y gia c«ng gç.
H×nh 5.38. Nguyªn lý m¸y mµi lìi dao bµo,
lìi dao phay ph¼ng th¼ng.
- Qu¸ tr×nh mµi ®îc tiÕn hµnh trong m«i trêng dung dÞch nhò t¬ng cã hoµ mét tû lÖ tõ 3
5% muèi c«ng nghiÖp vµ xµ phßng ®Ó gi¶m nhiÖt. Tèc ®é tíi nhò t¬ng 5 6 lÝt/phót. L¾p
dao lªn bµn mµi ph¶i ®¶m b¶o æn ®Þnh, ®óng th«ng sè gãc, ®óng vÞ trÝ t¬ng quan gi÷a dao
víi ®¸ mµi. Lóc ®Æt dao vµo trôc mµi ph¶i dïng nh÷ng dông cô kiÓm tra, ®å g¸ (h×nh 5.38b,
h×nh 5.38c). Lo¹i m¸y vµ dông cô nµy chÝnh x¸c, ®¬n gi¶n, ®¶m b¶o chÊt lîng, mµi dÔ
dµng, song n¨ng suÊt thÊp. §Ó n©ng cao n¨ng suÊt dïng kiÓu g¸ (h×nh 5.38d).
Yªu cÇu ®é sai sè theo chiÒu dµi kh«ng qu¸ 0,1mm/mÐt. Sai sè cña gãc nghiªng dao kh«ng
qu¸ 1°. §¸ mµi thÝch hîp lµ 25M2K. Tèc ®é cña ®¸ mµi 12 25m/s, tèc ®é ¨n dao däc trôc
lµ 12,5m/phót, lîng ¨n dao theo chiÒu ngang 0,02 0,04mm, theo c¶ hai chiÒu chuyÓn
®éng: tíi, lui. Sau khi mµi xong nªn ®Ó ®¸ mµi, mµi thªm 9 10 lÇn kh«ng ®Æt lîng ¨n dao
vµ ph¶i mµi tinh, dïng thái vu«ng, rµ phÝa mÆt tríc cña lìi dao. Trêng hîp mµi nhãm
nªn dïng ®¸ mµi kim c¬ng K3 cã ®é h¹t 36, ®é cøng M1 M2 (ЭБ40СМ1К
ЭБ40СМ2К) hoÆc ®¸ mµi lµm b»ng Enbopa, ®Ó mµi tinh. §é tï ®¹t = 6 k. §é nh½n bÒ
mÆt 9 10. Sau mét lÇn mµi cÇn ®îc c©n b»ng ®Ó ®¶m b¶o sai lÖch träng lîng gi÷a
c¸c dao kh«ng qu¸ 0,5%. Sai sè chiÒu dµy 0,05mm ®èi víi lìi dao cã chiÒu dµy 3mm vµ
0,1mm ®èi víi lìi dao cã chiÒu dµy 10mm. Chóng ta sÏ xem xÐt phÇn c©n b»ng trong
phÇn sau.
- ë mét sè m¸y (phay däc, bµo...), ®Ó tiÕt kiÖm thêi gian th¸o l¾p lìi dao,
ngêi ta bè trÝ bé phËn m¸y mµi ngay trªn m¸y gia c«ng, (h×nh 5.39). Khi
dao ®îc cè ®Þnh bé phËn hµn thùc hiÖn qu¸ tr×nh mµi ngay trªn m¸y. CÇn
chó ý ®é lÖch theo lîng nh« gi÷a c¸c lìi dao, theo yªu cÇu kh«ng qu¸
0,01mm, th«ng thêng trong kho¶ng 0,005 0,015mm.
Lîng v¸t ë mÆt sau so víi c¹nh ®èi diÖn mòi c¾t kh«ng qu¸ 0,2 0,3 mm
H×nh 5.39. S¬ ®å mµi lìi dao trªn m¸y
phay däc
- + Mµi lìi dao phay liÒn khèi, d¹ng l¾p rêi víi ngçng trôc dao
H×nh 5.40. M¸y mµi v¹n n¨ng vµ s¬ ®å nguyªn
lý mµi lìi dao liÒn khèi
- + Mµi lìi dao phay l¾p rêi víi bé phËn g¸ vµ l¾p vµo ngçng trôc
H×nh 5.41. Nguyªn lý mµi lìi dao
phay l¾p rêi víi æ dao vµ l¾p rêi víi
ngçng trôc phay
- + Mµi lìi dao cã chu«i
H×nh 5.42. Mµi lìi dao phay cã c¸n
- Lưỡi bào thẩm, bào cuốn, bào bốn mặt và lưỡi dao bóc gỗ
2. Mài lưỡi cắt thẳng:
- Dùng đá mài có biên hình bình hành để mài mặt sau lưỡi cắt.
Khi mài lưỡi cắt mỏng đường kính đá mài không được nhỏ
hơn 200mm, lưỡi cắt dày không được nhỏ hơn 300mm.
Mài mặt sau lưỡi cắt
bằng đá mài có biên hình bình hành
- Dùng đá mài có dạng hình bát hoặc hình
đĩa để mài mặt sau lưỡi cắt
- Hai phương thức trên tốt nhất chia thành mài thô và mài tinh để
tiến hành.
Khi mài thô tốc độ dài của đá mài khoảng 20~25m/s; lượng
đẩy theo chiều dọc khoảng 10m/phút; lượng đẩy theo chiều ngang
khoảng 0,15mm/hành trình kép.
Khi mài tinh tốc độ dài có thể không đổi, lượng đẩy theo chiều
dọc giảm xuống 4~6m/phút; lượng đẩy theo chiều ngang giảm
xuống 0,5mm/hành trình kép.
Mài mặt sau lưỡi cắt
bằng đá mài hình đĩa
Lưỡi cắt đã mài trên máy mài tốt nhất nên sử dụng đá dầu để
đánh bong mặt trước và sau dao để loại bỏ các khuyết tật nhỏ.
- 3. Mài lưỡi phay đồng bộ
Can cứ vào phương thức hình thành góc sau và hình thức lưng răng chia làm 2 loại: lưỡi phay răng
cong và lưỡi phay răng nhọn.
Lưỡi phay răng cong:
Góc sau của lưỡi phay răng cong được chế tạo thông qua máy tạo răng cong, đường cong của
lưng răng là đường acximét hoặc đường cong lệch tâm, không tiện mài nên chỉ có thể mài mặt
trước lưỡi cắt. Thông thường cần căn cứ vào góc trước để mài mặt trước dao, điểm này rất quan
trọng đối với lưỡi phay thành hình.
Mài mặt trước lưỡi cắt của lưỡi phay răng cong thường lựa chọn đá mài kiểu đĩa.
Để mài được góc trước qui định cần tạo ra khoảng cách
từ trục quay của lưỡi phay cách mặt làm việc
của đá mài một khoảng cách H:
D
H sin
2
Trong đó:
H – khoảng cách từ trục lưỡi phay đến mặt làm
việc của đá mài (mm);
D – đường kính lưỡi phay (mm);
– góc trước lưỡi phay (o)
Lưỡi phay răng nhọn: Mài mặt sau lưỡi phay răng cong bằng đá mài dạng đĩa
Góc sau của lưỡi phay răng nhọn được mài từ máy
mài công cụ, đường lưng răng là đường thẳng,
thông thương đều mài mặt sau của răng (lưỡi phay
thành hình răng nhọn vẫn cần căn cứ góc trước vốn
có để mài mặt trước dao). Để đạt được góc sau nhất
định, khi sử dụng đá mài dạng đĩa đầu răng của
răng được mài nên thấp hơn đường trung tâm quay
của lưỡi phay một lượng H
Mài mặt sau lưỡi phay răng nhọn bằng đá mài dạng đĩa
- 4. Mài công cụ cắt hợp kim cứng
Vì độ cứng của hợp kim cứng rất cao, yêu cầu áp lực mài tương đối lớn, hệ số truyền nhiệt nhỏ
lại không cho phép nhiệt lượng quá lớn trong khi mài. Vì thế yêu cầu khi mài đầu tiên cần lựa
chọn đúng đá mài, tiếp theo yêu cầu đá mài phải có tính tự sắc tốt, ngoài ra còn cần có công
nghệ mài hợp lí. Chỉ có vậy mới có thể đạt được điều kiện tản nhiệt tốt, nhằm giảm vết nứt phát
sinh khi mài.
Khi sử dụng đá mài carbon silic xanh đặc biệt cần tránh quá nhiệt, vì vậy có thể sử dụng dung
dịch làm mát. Cần liên tục cung ứng dung dịch làm mát.
Cần chú ý đưa bộ phận thân dao tiếp xúc trước sau đó đến bộ phận hợp kim. Khi lùi dao nên
cho bộ phận hợp kim rời ra trước, như vậy có thể tránh làm hỏng hợp kim.
Nên khống chế tốt phương chiều quay của đá mài, cần mài từ lưỡi cắt đến thân dao, không được
mài từ thân dao đến lưỡi cắt; nên mài mặt trước trước, sau đó mới mài mặt sau, nhằm tránh sứt
lưỡi cắt. Khi mài công cụ cắt nhiều răng (như lưỡi cưa đĩa) có thể mài mặt trước của từng răng
trước, sau đó tiếp tục mài mặt sau của răng; mài thô trước, mài tinh sau. Mài thô sử dụng đá mài
số 46, mài tinh sử dụng đá mài số 80~100.
Dể tránh quá nhiệt còn áp dụng phương pháp mài gián đoạn. Mài gián đoạn chính là tạo ra rãnh
có kích thước và số lượng nhất định trên bộ phận làm việc của đá mài. Vì các rãnh này không
chỉ nâng cao hiệu quả tản nhiệt của dung dịch làm mát mà còn có thể tăng cường năng lực tự
làm sắc của đá mài.
Khi lựa chọn lượng mài cần chú ý mã hiệu hợp kim, lượng mài của các loại hợp kim la khác nhau
nguon tai.lieu . vn
