Xem mẫu
- Đồ án
Thiết kế quy trình công
nghệ gia công bánh
răng
- Lời nói đầu
Trong công cuộc cách mạng công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nước
hiện nay, công nghiệp chế tạo chi tiết máy nói riêng đóng vai trò tiên phong.
đây vừa là vinh dự và cũng là trách nhiệm của ngành "Cơ khí chế tạo máy".
Để ngành công nghiệp phát triển thì đòi hỏi các kỹ sư có trình độ chuyên môn
hoá cao. Người kỹ sư phải nắm vững các kiến thức cơ bản, đồng thời tìm hiểu
và nghiên cứu vận dụng những kiến thức thực tế để áp dụng vào sản xuất.
Ngoài ra trong quá trình sản xuất không ngừng nghiên cứu cải tiến công nghệ
hiện đại để tăng năng suất hạ giá thành sản phẩm. Sản xuất phải gắn liền với
thực tế, theo phương châm "Kinh tế - năng suất - chất lượng". Để đạt được
điều này, đòi hỏi các sinh viên phải có một kiến thức tổng hợp.
Sau quá trình học tập tại trường em được giao nhận đề tài: "Thiết kế
quy trình công nghệ gia công bánh răng". Sau ba tháng làm đồ án được sự
quan tâm hướng dẫn nhiệt tình của Tiến sỹ Trần Minh Đức cùng với sự nỗ lực
của bản thân đến nay đồ án của em đã hoàn thành.
Tuy nhiên do kiến thức, kinh nghiệm thực tế còn hạn chế nên bản đồ án
không tránh khỏi những thiếu sót. Kính mong nhận được sự giúp đỡ, đóng
góp ý kiến quý báu của thầy cô giáo.
Em xin chân thành cảm ơn!
Sinh viên
Nguyễn Thị Lam
- Đồ án tốt nghiệp SVTK: Nguyễn Thị
Lam
PHẦN I
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1- Phân tích đặc điểm, kết cấu và phân loại chi tiết gia công.
- Chi tiết gia công là dạng bánh răng.
- Chi tiết gia công có hình trụ rỗng với nhiều đường kính khác nhau,
trên đó có mặt răng, các bề mặt lắp ghép và các hệ lỗ.
- Bánh răng trên chi tiết ăn khớp với bánh răng chi tiết khác truyền
mômen xoắn, mặt lỗ 52 lắp ổ lăn truyền chuyển động cho ống mang trục
cuốn sợi lắp trên mặt lỗ 30, khi đó sợi sẽ được cuốn vào trục.
2- Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công
và chọn phương pháp gia công lần cuối của các bề mặt.
- Mặt lỗ 30 0,,013 yêu cầu gia công đạt cấp chính xác 7, độ nhám bề
0 000
mặt Ra = 2,5. Sai số hình dáng như độ côn, độ ôvan, ... nằm trong phạm vi
dung sai cho phép. Với yêu cầu nh trên việc gia công lần cuối trên mặt lỗ có
thể thực hiện bằng phưưong pháp tiện tinh lỗ, doa lỗ, mài lỗ, ... hoặc thực hiện
trên máy chuyên dùng hoặc trung tâm gia công. Ở đây chọn phương pháp mài
thực hiện trên máy mài để gia công lần cuối.
- Mặt lỗ 52 0,,005 lắp ghép với ổ lăn, yêu cầu gia công đạt cấp chính
0 01
xác 6 với độ nhám bề mặt Ra = 0,63 với bề mặt này chọn phương pháp mài
tinh thực hiện trên máy mài để gia công lần cuối.
- Để đảm bảo độ chính xác về độ đồng tâm giữa các hệ lỗ thường dùng
các biện pháp gia công:
+ Gia công tất cả các lỗ trên một lần gá đặt.
Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp - Thái Nguyên Trang 1
- Đồ án tốt nghiệp SVTK: Nguyễn Thị
Lam
+ Gia công xong một lỗ, dùng lỗ vừa gia công xong làm chuẩn để gia
công lỗ thứ hai.
+ Gia công xong một lỗ, sau đó dùng lỗ vừa gia công xong dẫn hướng
để gia công lỗ còn lại.
+ Sử dụng máy nhiều trục để gia công đồng thời cả hai lỗ.
+ Dùng máy có bàn quay hoặc đồ gá quay sau khi gia công xong một lỗ
quay 180o để gia công lỗ còn lại.
Với chi tiết gia công này, chọn biện pháp gia công xong lỗ 30 dùng lỗ
30 làm chuẩn để gia công lỗ 52.
- Các bề mặt ngoài yêu cầu đạt cấp chính xác 8. Độ nhám bề mặt Rz20
được gia công lần cuối bằng phương pháp tiện tinh. Để đảm bảo độ vuông
góc giữa đường tâm lỗ và mặt đầu lỗ < 0,015/100mm bán kính ta chọn
phương pháp định vị vào lỗ, khi gia công.
- Răng được gia công bằng phương pháp lăn răng trên máy phay lăn
răng 5K310, với các thông số của răng là Z = 39, = 45o, m = 2. Chọn chuẩn
tinh là mặt lỗ. Để đảm bảo độ đồng tâm giữa đường tâm lỗ với đường chia
của răng 20,03mm/100mm bán kính.
- Các lỗ phụ 5, 9 yêu cầu gia công đạt cấp chính xác 11 độ nhám bề
mặt Rz20. Thường chỉ gia công một lần là đạt và được gia công bằng phương
pháp khoan.
- Các lỗ có ren được gia công bằng phương pháp khoan sau đó tarô ren.
Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp - Thái Nguyên Trang 2
- Đồ án tốt nghiệp SVTK: Nguyễn Thị
Lam
PHẦN II
XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1- Xác định dạng sản xuất.
Căn cứ vào nhu cầu thị trường và chỉ tiêu cấp trên giao cho các nhà
máy đều phải có kế hoạch sản xuất đó là số lượng sản phẩm làm ra trong một
khoảng thời gian nhất định. Tuỳ theo ngành sản xuất mà chỉ tiêu quan trọng
nhất của kế hoạch sản xuất có thể là sản lượng sản phẩm làm ra trong một
năm (chiếc) trọng lượng của sản phẩm (tấn) hoặc tổng giá trị sản phẩm (đồng)
- Dạng sản xuất là một khái niệm tổng hợp: Kinh tế - kỹ thuật, nó phản
ánh mối quan hệ qua lại giữa các đặc điểm công nghệ kỹ thuật của nhà máy
với các hình thức tổ chức sản xuất, quản lý kinh tế nhằm đạt hiệu quả của quá
trình sản xuất là cao nhất.
- Dạng sản xuất là một yếu tố rất quan trọng trong việc thiết kế quy
trình công nghệ, vì nếu biết được dạng sản xuất thì chúng ta sẽ biết được điều
kiện về vốn đầu tư, trang thiết bị và sử dụng nhân lực.
- Để xác định dạng sản xuất có nhiều quan điểm khác nhau, ở đây ta
xác định dạng sản xuất dựa trên sản lượng hàng năm và khối lượng của chi
tiết
2- Tính sản lượng cơ khí.
Sản lượng cơ khí hàng năm được tính theo công thức:
N 1 = Nmi 1 . 1 = (chiếc/năm)
100 100
Trong đó:
N i - sản lượng cơ khí của chi tiết thứ i cần chế tạo.
N - sản lượng kế hoạch năm trong đó có chứa chi tiết thứ i.
Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp - Thái Nguyên Trang 3
- Đồ án tốt nghiệp SVTK: Nguyễn Thị
Lam
m1 - sè chi tiết cùng tên trong một loại sản phẩm (mi = 1).
- hệ số % phế phẩm khi chế tạo; = (3 6)%.
- hệ số % mất mát khi vận chuyển và bảo quản; = (3 7)%
Ta chọn: = 3%; = 3%
Với: N = 30000 (ct/năm).
3 3
Ta có: Ni = 30000 1 1 1 = 31827 (chiếc/năm)
100 100
- Xác định khối lượng của chi tiết gia công:
n
G = Vi
i 1
Trong đó: G - khối lượng của chi tiết gia công.
Vi - thể tích của chi tiết.
- khối lượng riêng của vật liệu chi tiết gia công; = 7,2 kG/dm3
- V thể tích của chi tiết theo tính toán ta được:
Vct = V i = V1 + V 2 + V3 + V4 + V5 + V6 = 88689 (mm3)
= 0,088689 (dm3)
G = 7,2 0,088689 = 0,63 (kg)
Theo bảng 2-TKĐACTM ta xác định được dạng sản xuất hàng loạt
lớn.
Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp - Thái Nguyên Trang 4
- Đồ án tốt nghiệp SVTK: Nguyễn Thị
Lam
PHẦN III
CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI
1- Cơ sở để chọn phôi.
Để tạo được một chi tiết máy đạt các yêu cầu kỹ thuật và chỉ tiêu kinh
tế thì phải xác định được kích thước của phôi và chọn phôi hợp lý. Kích thước
của phôi khi được tính toán theo lượng dư gia công còn chọn loại phôi thì cần
phải dựa vào các yếu tố sau:
- Vật liệu và cơ tính vật liệu mà chi tiết phải có theo yêu cầu thiết kế.
- Kích thước, hình dáng và kết cấu của chi tiết.
- Số lượng chi tiết cần chế tạo hoặc dạng sản xuất.
- Cơ sở vật chất kỹ thuật cụ thể của nơi sản xuất ra nã.
Việc chọn phôi hợp lý chẳng những đảm bảo tốt những tính năng kỹ
thuật của chi tiết mà còn tạo điều kiện nâng cao năng suất hạ giá thành sản
phẩm.
Từ những cơ sở và chỉ tiêu kỹ thuật ở trên, căn cứ vào kết cấu cụ thể
của chi tiết gia công, với vật liệu chế tạo là gang xám nên ta chọn phôi là phôi
đúc
2- Phương pháp chế tạo phôi đúc.
Để tạo phôi bằng phương pháp đúc ta cũng có rất nhiều cách thức nh:
Đúc trong khuôn kim loại, đúc trong khuôn cát, đúc trong khuôn vỏ mỏng,
đúc mẫu chảy đúc chân không, đúc áp lực, ... ở đây chỉ nêu ra và phân tích
một số phương pháp dùng để đúc chi tiết bánh răng và lựa chọn phương pháp
phù hợp nhất đảm bảo được các chỉ tiêu về kinh tế và kỹ thuật.
Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp - Thái Nguyên Trang 5
- Đồ án tốt nghiệp SVTK: Nguyễn Thị
Lam
a) Đúc chân không.
Phương pháp này được coi là phương pháp tạo phôi có nhiều ưu điểm
đặc biệt về mặt năng suất và chất lượng vật đúc. Tuy nhiên phương pháp này
chưa được áp dụng rộng rãi mà chỉ dùng ở các nước có nền sản xuất hiện đại
do yêu cầu kỹ thuật cũng nh yêu cầu về trang thiết bị phức tạp và đắt tiền.
b) Đúc áp lực:
Đây là phương pháp tạo phôi cho năng suất và chất lượng cao cải thiện
được điều kiện lao động. Song do trang thiết bị phức tạp tốn kém nên phương
pháp này việc sử dụng chưa phổ biến.
c) Đúc trong khuôn kim loại:
Phương pháp này đang được sử dụng rộng rãi với một số đặc điểm nổi
bật nh:
- Cho năng suất cao, cải thiện được điều kiện lao động.
- Vật đúc đạt độ chính xác, độ nhẵn cao.
- Khuôn đúc truyền nhiệt tốt, thông thơi và tản nhiệt nhanh do vậy kim
loại lỏng kết tinh nhanh, tổ chức kim loại nhỏ mịn đạt cơ tính cao.
- Độ chính xác về vị trí, độ chính xác kích thước của phôi tốt, bề mặt
vật đúc không cần làm sạch. Ngoài ra việc chi phí cho làm khuôn, mẫu không
tốn kém do độ bền của khuôn cao (khuôn vĩnh cửu) có thể sử dụng tới
15000 20000 lượt nếu việc bảo quản tốt.
Tuy vậy ngoài những ưu điểm trên đúc trong khuôn kim loại còn tồn tại
một số nhược điểm sau:
- Khuôn đúc không có tính lún và thông khi dẫn đến giảm một phần
chất lượng vật đúc.
- Do truyền nhiệt nhanh nên khó đúc được các vật đúc thành mỏng
phức tạp.
Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp - Thái Nguyên Trang 6
- Đồ án tốt nghiệp SVTK: Nguyễn Thị
Lam
- Chỉ phù hợp với sản xuất loạt lớn hàng khối.
* So sánh các phương pháp đưa ra ta nhận thấy đúc trong khuôn kim
loại là phù hợp hơn cả lẫn về chỉ tiêu kinh tế và kỹ thuật. Vì vậy nên chọn
phương pháp tạo phôi là đúc trong khuôn kim loại.
* Bản vẽ khuôn đúc.
Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp - Thái Nguyên Trang 7
- Đồ án tốt nghiệp SVTK: Nguyễn Thị
Lam
PHẦN IV
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
I. CHỌN CHUẨN
A. Ý nghĩa của việc chọn chuẩn.
Chuẩn trong quá trình gia công có ý nghĩa rất lớn trong việc lập qui
trình công nghệ. Tuỳ theo kết cấu, vật liệu chế tạo chi tiết mà thông qua việc
chọn chuẩn có thể tạo điều kiện thuận lợi, khó khăn trong quá trình gia công.
Qua đó tạo được độ chính xác gia công độ nhẵn bóng và các yêu cầu kỹ thuật
khác đối với chi tiết.
Mặt khác việc chọn chuẩn hợp lý sẽ giảm các thành phần gây ra sai sè
gia công cũng như việc định vị và kẹp chặt chi tiết dễ dàng nhanh chóng
tận dụng được công suất này nâng cao hiệu quả kinh tế hạ giá thành sản
phẩm.
B. Những lời khuyên chung khi chọn chuẩn.
- Chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm khi định vị để khống
chế hết số bậc tự do cần thiết của chi tiết gia công một cách hợp lý nhất.
Tuyệt đối tránh hiện tượng thiếu và siêu định vị, trong một số trường hợp thừa
định vị là không cần thiết.
- Chọn chuẩn sao cho lực cắt và lực kẹp không làm biến dạng cong
vênh chi tiết, đồ gá nhưng đồng thời lực kẹp phải nhỏ để làm giảm sức lao
động cho công nhân.
Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp - Thái Nguyên Trang 8
- Đồ án tốt nghiệp SVTK: Nguyễn Thị
Lam
- Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản, sử dụng thuận lợi và phải
thích hợp với từng loại hình sản xuất nhất định.
1- Chọn chuẩn tinh.
a) Yêu cầu: Phải đảm bảo hai yêu cầu sau:
- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các mặt gia công với
nhau.
- Phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công.
b) Những lời khuyên.
- Cố gắng chọn chuẩn là chuẩn tinh chính.
- Cố gắng chọn chuẩn sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt.
- Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất cho nhiều lần gá đặt.
Căn cứ vào những lời khuyên trên, căn cứ vào hình dáng cụ thể của
chi tiết ta có phương án chọn chuẩn như sau:
+ Phương án 1: Chọn chuẩn tinh là mặt đầu 59,8 khống chế ba bậc tự
do kết hợp với mặt lỗ 52 khống chế hai bậc tự do.
. Ưu điểm: Bề mặt chuẩn dễ chế tạo, có độ cúng vững cao, có thể gia
công được hầu hết các bề mặt. Tính trùng chuẩn cao nên giảm được sai sè gia
công (vì bề mặt chuẩn là bề mặt tham gia lắp ráp).
. Nhược điểm: Khe hở giữa lỗ và trục gá sẽ ảnh hưởng đến độ chính
xác giữa đường tâm lỗ và mặt ngoài của chi tiết.
Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp - Thái Nguyên Trang 9
- Đồ án tốt nghiệp SVTK: Nguyễn Thị
Lam
+ Phương án 2: Chọn chuẩn là mặt lỗ 30 kết hợp với mặt đầu, sơ đồ
nh hình vẽ.
. Ưu điểm: đảm bảo độ đồng tâm giữa lỗ và đường chia của răng độ
vuông góc giữa tâm lỗ và mặt đầu của chi tiết gia công, đồ gá đơn giản, dễ chế
tạo.
. Nhược điểm: Bề mặt lỗ có đường kính nhỏ nên khó gá đặt và kẹp chặt
Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp - Thái Nguyên Trang 10
- Đồ án tốt nghiệp SVTK: Nguyễn Thị
Lam
+ Phương án 3: Chọn mặt đầu chi tiết khống chế ba bậc tự do kết hợp
mặt trụ ngoài 110,5 khống chế hai bậc tự do.
. Ưu điểm: Bề mặt chuẩn dễ chế tạo, có độ cứng vững cao.
. Nhược điểm: Độ chính xác đồng tâm thấp.
So sánh ba phương án trên ta thấy phương án hai có nhiều ưu điểm hơn
cả nên ta chọn phương án hai làm chuẩn tinh.
2- Chọn chuẩn thô.
Chọn chuẩn thô phải thoả mãn hai yêu cầu sau:
- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các mặt gia công và
mặt không gia công.
- Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công.
* Với hai yêu cầu trênta có một số lời khuyên chung khi chọn chuẩn
thô nh sau:
- Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có
một bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô.
Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp - Thái Nguyên Trang 11
- Đồ án tốt nghiệp SVTK: Nguyễn Thị
Lam
- Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công có
hai hay nhiều bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt nào yêu cầu độ
chính xác về vị trí tương quan so với mặt gia công cao nhất làm chuẩn thô.
- Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công nếu
có tất cả bề mặt đều phải gia công thì nên chọn bề mặt phôi của bề mặt nào
yêu cầu lượng dư nhỏ và đồng đều nhất làm chuẩn thô.
- Nếu nhiều bề mặt đủ tiêu chuẩn làm chuẩn thô thì nên chọn bề mặt
bằng phẳng trơn tru nhất làm chuẩn thô.
- Ứng với một bậc tự do cần thiết thì chỉ được phép chọn và sử dụng
chuẩn thô không quá một lần, nếu vi phạm lời khuyên này thì gọi là phạm
chuẩn thô.
- Nếu phạm chuẩn thô sẽ gây nên sai số về vị trí tương quan giữa các
mặt gia công với nhau.
* Căn cứ vào các yêu cầu và lời khuyên trên, căn cứ vào hình dáng cụ
thể của chi tiết gia công, ta có phương án chọn chuẩn thô như sau:
- Phương án 1: Chọn chuẩn thô là mặt đầu kết hợp với mặt ngoài
110,40 của chi tiết.
+ Ưu điểm: lực kẹp lớn, độ cứng vững cho chi tiết cao.
+ Nhược điểm: độ chính xác đồng tâm thấp.
Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp - Thái Nguyên Trang 12
- Đồ án tốt nghiệp SVTK: Nguyễn Thị
Lam
- Phương án 2: Chọn chuẩn là mặt trụ ngoài 41,8 khống chế hai bậc
tự do kết hợp với mặt cầu 75 khống chế 3 bậc tự do.
+ Ưu điểm: gá đặt đơn giản, đồ gá dễ chế tạo.
+ Nhược điểm: độ cứng vững thấp.
Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp - Thái Nguyên Trang 13
- Đồ án tốt nghiệp SVTK: Nguyễn Thị
Lam
* Lập quy trình công nghệ:
- Nhiệm vụ chính trong giai đoạn này là xác định thứ tự gia công các bề
mặt chi tiết việc xác định thứ tự gia công cần chú ý đến các nguyên tắc sau:
+ Nguyên công sau (bước sau) phải giảm được sai số và tăng độ bóng
của nguyên công sát trước.
+ Trước hết phải gia công các bề mặt dùng để làm chuẩn cho các
nguyên công sau tiếp đến cần gia công những bề mặt có lượng dư lớn nhất để
có thể phát hiện những biến dạng dẻo của chi tiết.
Các bề mặt còn lại được gia công ở những bước, nguyên công cuối loại
trừ những lỗ dùng làm chuẩn.
- Không nên gia công thô và tinh bằng dao định hình, kích thước trên
một máy.
- Nếu chi tiết cần phải qua nhiệt luyện thì nên chia qui trình công nghệ
ra hai giai đoạn trước và sau nhiệt luyện.
- Các nguyên công kiểm tra phải được tiến hành sau những nguyên
công có khả năng gây phế phẩm và nguyên công phức tạp cuối cùng là tổng
kiểm tra.
* Dựa vào bản vẽ chi tiết, các nguyên tắc xác định thứ tự gia công các
bề mặt ta lập bảng trình tự công nghệ chế tạo như sau:
Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp - Thái Nguyên Trang 14
- Đồ án tốt nghiệp SVTK: Nguyễn Thị
Lam
BẢNG THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG
1 Nguyên công I Tiện thô bề mặt A, B 41,8; 75
2 Nguyên công II Tiện thô bề mặt C, D 110,40
3 Nguyên công III Tiện thô 30 , tiện rãnh 35 , 36
4 Nguyên công IV Tiện tinh 30 , vát mép 1 45o
5 Nguyên công V Tiện thô bề mặt 52; 58,9 ; 44 tiện rãnh 56
6 Nguyên công VI Tiện tinh 52 ; 58,9 ; vát mép 3 45o
7 Nguyên công VII Mài bề mặt 30
8 Nguyên công VIII Mài bề mặt 52
9 Nguyên công IX Tiện tinh bề mặt 41,8 ; 75
10 Nguyên công X Vát mép các bề mặt
11 Nguyên công XI Tiện tinh bề mặt 110,40; C, vát mép 1,5 45,3 45o
12 Nguyên công XII phay răng
13 Nguyên công XIII Khoan 3 lỗ 9
14 Nguyên công XIV Khoan lỗ 4,8 doa lỗ 5
15 Nguyên công XV khoan lỗ 5 ta rô ren M6
16 Nguyên công XVI Tổng kiểm tra
Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp - Thái Nguyên Trang 15
- Đồ án tốt nghiệp SVTK: Nguyễn Thị
Lam
1. Nguyên công I: Tiện thô bề mặt A, B 41,8; 75
Máy: 1k62
Dao: BK8
Đồ gá: Vạn năng
Dụng cụ đo: Chuyên dùng
- Bước 1: Tiện thô mặt A.
- Bước 2: Tiện thô mặt B.
- Bước 3: Tiện thô 41,8
- Bước 4: Tiện thô 75
Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp - Thái Nguyên Trang 16
- Đồ án tốt nghiệp SVTK: Nguyễn Thị
Lam
2. Nguyên công II: Tiện thô bề mặt C, D, 110,40
Máy: 1K62
Dao: BK8
Đồ gá: Vạn năng
Dụng cụ đo: Chuyên dùng
- Bước 1: Tiện thô mặt C.
- Bước 2: Tiện thô mặt D.
- Bước 3: Tiện thô 110,40.
Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp - Thái Nguyên Trang 17
- Đồ án tốt nghiệp SVTK: Nguyễn Thị
Lam
3. Nguyên công III: Tiện thô 30, tiện rãnh 35, 36
Máy: 1K62
Dao: BK8
Đồ gá: Vạn năng
Dụng cụ đo: Chuyên dùng
- Bước 1: Tiện thô 30, 29
- Bước 2: Tiện rãnh 35
- Bước 3: Tiện rãnh 36
Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp - Thái Nguyên Trang 18
nguon tai.lieu . vn
