Xem mẫu
- Đồ án thiết kế dụng cụ cắt GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn
Đồ án thiết kế dụng cụ cắt
Phần I : Thiết Kế Dao Tiện Định Hình:
1. Giới thiệu đặc điểm và công dụng của dao tiện định hình.
Trong thực tế sản xuất, nhiều khi gặp những chi tiết tròn xoay dạng định
hình có profin phức tạp. Chúng là tập hợp những mặt như mặt trụ, mặt côn, mặt
cong, mặt cầu... Để gia công những chi tiết phức tạp như vậy, và để đảm bảo năng
suất và hiệu quả cao, ta nên dùng dao tiện định hình. Đây là loại dao mà profin của
dao có hình dạng gần giống với hình dạng profin của chi tiết cần gia công.
- Ưu điểm dao tiện định hình:
+ Đảm bảo chất lượng bề mặt gia công.
+ Có thể gia công được những chi tiết có hình dáng phức tạp.
+ Đạt được năng suất cao.
- Nhược điểm của dao tiện định hình:
+ Lực cắt lớn.
+ Thoát nhiệt và thoát phôi khó khăn.
+ Khó chế tạo dao.
2. Phân tích chi tiết:
SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C Page 1
- Đồ án thiết kế dụng cụ cắt GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn
- Chi tiết dạng tròn xoay, profin là tập hợp những mặt trụ mặt cong trên một
đường trục.
- Có 3 mặt trụ tròn xoay có bán kính lần lượt là: R12,5 , R14,5 , R18,5 có
chiều dài lần lượt là 4 mm, 4 mm, 3 mm.
- Một mặt côn tròn xoay chuyển tiếp giữa hai mặt trụ tròn xoay R18,5 và
R12,5 chiều dài là 6 mm. Chiều dài tổng cộng của chi tiết là: Lc = 17 mm.
⇒ Từ những đặc điểm trên ta chọn dao tiện định hình hình tròn để gia
công chi tiết, vì nó đảm bảo năng suất, tính đồng nhất về sản phẩm, có thể gia công
trên máy chuyên dùng và máy vạn năng.
3. Phân tích và lựa chọn điểm cơ sở.
- Mục đích chọn điểm cơ sở: Để đạt được góc sau tối thiểu tại profin của dao.
Khi đó, các điểm có góc sau lớn hơn sẽ tạo điều kiện cắt tốt hơn( giảm ma sát,
giảm cào xướt trên bề mặt gia công…).
- Nguyên tắc chọn điểm cơ sở: Điểm cơ sở thường được chọn là điểm đi qua
tâm và xa chuẩn kẹp nhất
- Chọn điểm cơ sở: Điểm cơ sở nằm trêm bề trụ cách tâm chi tiết 1 khoảng
(Điểm 1): r = 11,5 mm. Góc trước và góc sau tại điểm cơ sở là: α = α1 = 110 , γ =
γ1 = 150.
4. Tính toán profin của dao
a) Sơ đồ tính toán:
SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C Page 2
- Đồ án thiết kế dụng cụ cắt GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn
SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C Page 3
- Đồ án thiết kế dụng cụ cắt GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn
- Thông số hình học của dao: 11 o ; 15 o
- Chọn dao dựa vào chiều sâu cắt lớn nhất:
tmax = rmax - rmin= 18,5 – 11,5 = 7 mm.
Tra bảng ta chọn dao có các thông số sau
Kích thước dao KT khía nhám
D D D1 bmax K r d2 l2
50 16 25 12 4 1 26 3
- Bán kính cơ sở của dao:
R =D/2 = 25 (mm ).
- Chiều cao gá dao: k = R.sin = 25.sin110 = 4,770 mm.
- Chiều cao mài: H = R.sin( + ) = 25.sin(110 +150) = 10,959 mm.
- Khoảng cách từ tâm chi tiết đến mặt trước:
A = r.sin( ) = rx sin x = 11,5.sin150 = 2,976 mm.
+ E = R.cos (α + γ) = 25.cos(11o + 15o) = 22,470 mm.
+ B = r1 cos 1 = 11,5 cos 15 o = 11,108 mm.
b) Tính cho một điểm bất kì trên lưỡi cắt:
*Điểm cơ sở 1:
.Với α = α1 = 11 o, γ = γ1 = 15 o.
.R = R1 = D/2 = 50/2 = 25 mm.
.Ψ1 = α + γ = 110 + 150 = 26o.
*Điểm 2, 3:
r1 11,5
. γ2 = γ3 = arcsin( .sin γ) = arcsin( .sin15o ) = 9,258 = 9o15o30’ .
r2 18,5
. 2 = 3 = r2.cos γ2 - r1.cos γ = 18,5.cos( 9o15o30’ ) -11,5.cos( 15o ) = 7,151 mm.
SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C Page 4
- Đồ án thiết kế dụng cụ cắt GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn
.C2 = C3 = 2+ B = 7,151 + 11,108 = 18,259 mm .
H 10,959
.Ψ2 = arctg( ) = arctg( ) = 0,751 = 35o33o53’.
E 2 22, 470 7,151
. α2 = α3 = Ψ2 – γ2 = 35o33o53’ - 9o15o30’ = 26o18o23’.
H 10,959
.R2 = R3 = = = 18,842 mm.
sin 2 sin(35o33o53')
.h2 = h3 = R - R2 = 25 - 18,842 = 6,158 mm.
*Điểm 4:
r1 11,5
. γ4 = arcsin( .sin γ) = arcsin( .sin15o) = 11,845 = 11o50o43’.
r4 14,5
. 4 = r4.cos γ4 - r1.cos γ = 14,5.cos(11o50o43’) - 11,5.cos(15o) = 3,083 mm.
.C4 = 4+ B = 3,083 + 11,108 = 14,191 mm.
H 10,959
.Ψ4 = arctg( ) = arctg( ) = 29,478 = 29o28o42’.
E 4 22, 470 3, 083
. α4 = Ψ4 - γ4 = = 29o28o42’ - 11o50o43’ = 17o37o59’.
H 10,959
.R4 = = = 22,270 mm.
sin 4 sin(29o 28o 42')
.h4 = R – R4 = 25 - 22,270 = 2,730 mm.
*Điểm 5,6:
r1 11,5
. γ5 = γ6 = arcsin( .sin γ) = arcsin( .sin15o) = 13,775 = 13o46o30’.
r5 12,5
. 5= 6 = r5.cos γ5 - r1.cos γ = 12,5.cos(13o46o30’) - 11,5.cos(15o) = 1,032 mm.
.C5 = C6 = 5+ B = 1,032 + 11,108 = 12,140 mm.
SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C Page 5
- Đồ án thiết kế dụng cụ cắt GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn
H 10,959
.Ψ5 = Ψ6 = arctg( ) = arctg( ) = 27,076 = 27o4o33’.
E 5 22, 470 1, 032
. α5 = α6 = Ψ5 – γ5 =27o4o33’ - 13o46o30’ = 13o18o3’ .
H 10,959
.R5 = R6 = = = 24,077mm.
sin 5 sin(27o 4o33')
.h5 = h6 = R – R5 = 25 -24,077 = 0,923 mm.
*Điểm 7:
+ Bán kính r7 15 ( mm ), khoảng cách từ điểm 1 đến điểm 7 theo chiều dài chi
tiết là 4,446 ( mm ) .
+ Việc tính toán thêm điểm 7 giúp ta có thể xác định profin dao để tiện đoạn cong
chuyển tiếp được chính xác hơn.
r1 11,5
. γ7 = arcsin( .sin γ) = arcsin( .sin15o) = 11,445 = 11o26o42’ .
r7 15
. 7 = r7.cos γ7 - r1.cos γ = 15.cos(11o26o42’) - 11,5.cos(15o) = 3,594 mm.
.C7 = 7+ B = 3,594 + 11,108 = 14,702 mm.
H 10,959
.Ψ7 = arctg( ) = arctg( ) = 30,139 = 30o8o20’.
E 7 22, 470 3,594
. α7 = Ψ7 – γ7 =30o8020’ - 11o26o42’ = 18o41o38’ .
H 10,959
.R5 = R6 = = = 21,826 mm.
sin 7 sin(30o8o 20')
.h5 = h6 = R – R5 = 25 -21,826 = 3,174 mm.
SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C Page 6
- Đồ án thiết kế dụng cụ cắt GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn
Bảng thông số tại các điểm:
Điểm γo αo Ψo 1i h1i Ri ri
1 11o 150 26o 0 0 25 11,5
2,3 19o15o30’ 26o18o23’ 35o33o53’ 7,151 6,158 18,842 18,5
4 11o50o43’ 17o37o59’ 29o28o42’ 3,083 2,730 22,270 14,5
5,6 13o46o30’ 13o18o3’ 27o4o33’ 1,032 0.923 24,077 12,5
7 11o26o42’ 18o41o38’ 30o8o20’ 3,594 3,174 21,826 15
4. Tính toán thiết kế dao:
SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C Page 7
- Đồ án thiết kế dụng cụ cắt GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn
- Chiều dài của dao tiện định hình: Lp ,được xác định dọc trục của chi tiết gia
công:
Lp = Lct + a + c + b + b1
Trong đó:
Lct : Chiều dài đoạn lưỡi cắt chính( lấy bằng chiều dài chi tiết định hình khi
dao gá thẳng ) . Lc = 17mm.
a: Chiều dài đoạn lưỡi cắt phụ nhằm tăng bền cho lưỡi cắt, a=2.. 5 mm. Chọn
a = 3 mm.
c: Chiều dài lưỡi cắt phụ để xén mặt đầu chi tiết, c = 1..3 mm. Chọn c = 1
mm.
b: Chiều dài đoạn lưỡi cắt phụ để chuẩn bị cắt đứt, b = 3..8 mm. Chọn b = 6
mm.
b1: Chiều rộng phụ, b1 = 0,5..1 mm. Chọn b1 =1 mm.
t: Chiều cao dao. t ≤ tmax
φ: Góc nghiêng của lưỡi cắt đứt, lấy φ = 20o
⇒ Lp = 17 + 3 + 1 + 6 + 1 = 28 mm.
-Yêu cầu chi tiết sau gia công đạt cấp chính xác 8, vậy nên dao được chế tạo
với cấp chính xác 7, miền sai lệch là h7.
SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C Page 8
- Đồ án thiết kế dụng cụ cắt GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn
- Tính chiều rộng các lưỡi cắt:
T1 = 6 mm X2 = X1 + T1 = 4 + 6 = 10 mm
T2 = 3 mm X3 = X2 + T2 =10 + 3 = 13 mm
T3 = 4 mm X4 = X5 = X3 + T3 = 13 + 4 = 17
mm
T4 = 4 mm X6 = X4 + T4 = 17 + 4 = 21 mm
X11 = a = 3 mm X8 = X6 + f = 21 + 1 = 23 mm
X1 = X11 + c = 3 + 1 = 4 mm X9 = X8 + e = 22 + 2 = 24 mm
X7 = X1 + 4,446 = 4 + 4,446 = X10 = X9 + d = 24 + 4 = 28 mm
8,446 mm
- Tính dung sai kích thước:l
X11 = 3h10 = 30 0,04 mm
X4 = X5 = 17H7 = 17 0,018 mm
0
SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C Page 9
- Đồ án thiết kế dụng cụ cắt GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn
X1 = 4h7 = 40 0,012 mm
X6 = 21H7= 210,021 mm
0
X7 = 8,446h7 = 8, 4460 1,015 mm
X8 = 22 0.1 mm
X2 = 10h7 = 100 0,018 mm
X9 = 24 0.1 mm
X3 = 13H7 = 130,018 mm
0 X10 = 28 0.1 mm
+ Tính T1:
X2 là khâu tăng, X2 = 100 0,018 mm.
X1 là khâu giảm, X1 = 40 0,012 mm.
T1 là khâu khép kín, T1 = 6mm.
X2
X1 T1
ES1 = ES ei 0 (0, 012) 0, 012mm 12 m .
EI1 = EI es 0, 018 0 0, 018mm 18 m .
T1 = 60.012 mm .
0.018
+ Tính T2:
X3 là khâu tăng, X3 = 130,018 mm.
0
X2là khâu giảm, X2 = 100 0,018 mm.
SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C Page 10
- Đồ án thiết kế dụng cụ cắt GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn
T2 là khâu khép kín. T2 = 3 mm.
X3
X2 T2
ES2 = ES ei 0, 018 (0, 018) 0, 036mm 36 m .
EI2 = EI es 0 0 0mm 0 m .
T2 = 30 0,036 mm.
+ Tính T3:
X4 là khâu tăng, X4 = 17 0,018 mm.
0
X3 là khâu giảm, X3 = 130,018 mm.
0
T3 là khâu khép kín, T3 = 4 mm.
X4
X3 T3
ES3 = ES ei 0, 018 0 0, 018mm 18 m .
EI3 = EI es 0 (0, 018) 0, 018mm 18 m .
T3 = 40,018 mm .
0,018
+ Tính T4:
SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C Page 11
- Đồ án thiết kế dụng cụ cắt GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn
X6 là khâu tăng, X6 = 210,021 mm.
0
X4 là khâu giảm, X4 = 17 0,018 mm.
0
T4 là khâu khép kín, T4 = 4 mm.
X6
X4 T4
ES4 = ES ei 0, 021 0 0, 021mm 21 m .
EI4 = EI es 0 0, 018 0, 018mm 18 m .
T4 = 40,021 mm.
0,018
5. Thiết kế dưỡng kiểm tra:
5.1. Dưỡng mặt sau:
SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C Page 12
- Đồ án thiết kế dụng cụ cắt GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn
X8
X1
X7
3h2=h
h4
h7
6
X2
h 5 =h
X3
2 3 X4=X5
X6
7 4
5 6
1
15
15
°
°
Y2 = Y3
DMS
Y5 = Y6
Y4
Y7
Y1
Y8
Y9
Y10
- Chiều sâu dưỡng:
Chọn Y9 = 60 mm, chon Y10= 55mm, X6 = 1 mm.
X6 1
Y1 = Y9 + o
= 60 + = 63,732 mm.
tg15 tg15o
Y7 = Y1 + h7 = 63,732 + 3,174 = 65,906 mm.
Y2 = Y1 + h2 = 63,732 + 6,158 = 69,890 mm.
Y4 = Y1 + h4 = 63,732 + 2,730 = 66,462 mm.
Y5 = Y6 = Y1 + h5 = 63,732 + 0,923 = 64,655 mm.
SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C Page 13
- Đồ án thiết kế dụng cụ cắt GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn
X6 1
Y8 = Y5 - o
= 64,655 - = 60,923 mm.
tg15 tg15o
- Chiều rộng dưỡng;
X6 = 1mm.
X4 = X5 = X6 + T4 = 1 + 4 = 5 mm.
X3 = X4 + T3 = 5 + 4 = 9 mm.
X2 =X3 + T2 = 9 + 3 = 12 mm.
X1 = X2 + T1 = 12 + 6 = 18 mm.
X7 = X1 – 4,446 = 13,554 mm.
X8 = X1 + X6 = 18 + 1 = 19 mm.
- Tính dung sai:
Do dao được chế tạo với cấp chính xác 7 nên dưỡng chế tạo ở cấp chính xác 5.
X1=18h5 = 180 0,008 mm
Y10 = 55 0,1 mm
X2 = 12h5 = 120 0,008 mm
Y9 = 60h8 = 600 0,046 mm
X3 = 9H5 = 90,006 mm
0 Y8 = 60,923h8 = 60,92300,046 mm
X4 = X5 = 5H5 = 50,005 mm
0 Y1 = 63,732h5 = 63, 73200,013 mm
X6 = 1h8 = 10,014 mm
0 Y2 = Y3 = 69,890h5 = 69,89000,013 mm
X7 = 13,554h5 = 13,55400,008 mm
Y4 = 66,462h5 = 66, 46200,013 mm
X8 = 19h5 = 190 0,009 mm
Y5 = Y6 = 64,655h5 = 64, 6550 0,013 mm
Y7 = 65,906h5 = 65,90600,013 mm
SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C Page 14
- Đồ án thiết kế dụng cụ cắt GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn
5.2. Dưỡng mặt trước:
- Chiều sâu dưỡng:
Chọn Y9 = 60 mm, chon Y10= 55mm, X6 = 1 mm.
X6 1
Y1 = Y9 + o
= 60 + = 63,732 mm.
tg15 tg15o
Y7 = Y1 + 7 = 63,732 + 3,594 = 67,326 mm.
SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C Page 15
- Đồ án thiết kế dụng cụ cắt GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn
Y2 = Y1 + 2 = 63,732 + 7,151 = 70,883 mm.
Y4 = Y1 + 4 = 63,732 + 3,083 = 66,815 mm.
Y5 = Y6 = Y1 + = 63,732 + 1,032 = 64,764 mm.
X6 1
Y8 = Y5 - o
= 64,764 - = 61,032 mm.
tg15 tg15o
- Chiều rộng dưỡng;
X6 = 1mm.
X4 = X5 = X6 + T4 = 1 + 4 = 5 mm.
X3 = X4 + T3 = 5 + 4 = 9 mm.
X2 =X3 + T2 = 9 + 3 = 12 mm.
X1 = X2 + T1 = 12 + 6 = 18 mm.
X7 = X1 – 4,446 = 13,554 mm.
X8 = X1 + X6 = 18 + 1 = 19 mm.
- Tính dung sai:
Do dao được chế tạo với cấp chính xác 7 nên dưỡng chế tạo ở cấp chính xác 5.
X1=18h5 = 180 0,008 mm
Y10 = 55 0,1 mm
X2 = 12h5 = 120 0,008 mm
Y9 = 60h8 = 600 0,046 mm
X3 = 9H5 = 90,006 mm
0 Y8 = 61,032h8 = 61, 03200,046 mm
X4 = X5 = 5H5 = 50,005 mm
0 Y1 = 63,732h5 = 63, 73200,013 mm
X6 = 1h8 = 10,014 mm
0 Y2 = Y3 = 70,883h5 = 70,88300,013 mm
X7 = 13,554h5 = 13,55400,008 mm
Y4 = 66,815h5 = 66,81500,013 mm
SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C Page 16
- Đồ án thiết kế dụng cụ cắt GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn
X8 = 19h5 = 190 0,009 mm
Y5 = Y6 = 64,764h5 = 64, 7640 0,013 mm
Y7 = 67,326h5 = 67,3260 0,013 mm
6. Yêu cầu kỹ thuật:
6.1. Yêu cầu kỹ thuật của dao:
+ Phần cắt là thép gió P18, phần thân là thép kết cấu.
+ Độ cứng sau nhiệt luyện: phần cắt HRC = 62 – 65.
+ Kiểm tra để loại bỏ các dao có hiện tượng nứt rỗ, cháy xém bề mặt sau nhiệt
luyện.
+ Độ nhám mặt trước và mặt sau: Ra =1,25 m.
+ Cấp chính xác chế tạo dao là cấp 7.
6.2. Yêu cầu kỹ thuật của dưỡng kiểm tra:
+ Vật liệu là thép 65Mn.
+ Độ cứng sau nhiệt luyện HRC = 55- 58.
+ Kiểm tra để loại bỏ các dưỡng có hiện tượng nứt rỗ, cháy xém bề mặt sau
nhiệt luyện.
+ Khe hở giữa dưỡng và dao khi kiểm tra không vượt quá 0.02 mm.
+Độ nhám các mặt tiếp xúc với dao khi làm việc: Ra = 0.63 m .
+ Cấp chính xác chế tạo dưỡng là cấp 5.
SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C Page 17
- Đồ án thiết kế dụng cụ cắt GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn
Phần II-Thiết Kế Dao Chuốt
1. Phân tích chi tiết
Chi tiết gia công là rãnh then hoa với yêu cầu về kích thước ,cấp chính xác
và số răng :
d = 42H8 = 420,025 mm
D = 52H7 = 520,03 mm
b = 8D7 = 80,055 mm
0,04
z = 8 răng
L = 47 mm
Để cắt hết được lượng dư, nâng cao độ chính xác và năng suất gia công thì ta
sử dụng phương pháp gia công là truốt lỗ then hoa theo sơ đô truốt ăn dần.
2. Tính lượng dư gia công
Xác định lượng dư A:
Dmax d min 52, 03 40, 025
A= = = 5,003 mm .
2 2
Tính lượng dư gia công mà các răng cắt thô, cắt tinh phải cắt :
Xác định lượng nâng của răng Sz:
SV : Nguyễn Xuân Khương _ CTMK10C Page 18
- Đồ án thiết kế dụng cụ cắt GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn
+ Trị số lượng nâng của răng cắt thô phục thuộc vào dạng lỗ gia công và vật
liệu gia công.
Với vật liệu phôi là gang có độ cứng
- Đồ án thiết kế dụng cụ cắt GVHD : TH.s Nguyễn Minh Sơn
Tổng số răng cắt của dao chuốt là :
Zd = Zthô + Ztinh + Zsd = 63+ 3 + 5 = 71 răng.
4. chọn kết cấu răng và rãnh chứa phoi và răng
4.1 Prôfin dọc trục :
Do vật liệu chi tiết là gang có độ cứng
nguon tai.lieu . vn