Đồ án Công nghệ chế tạo máy: Phần lý thuyết

A. Phần lý thuyết và tính toán. I-Chức Năng và điều kiện làm việc của chi tiết. 1-Chức năng. Càng gạt là một chi tiết điển hình của các chi tiết dạng càng. Trên càng gạt có ba lỗ cơ bản mà tâm của hai lỗ trong chúng song song với nhau. Là bộ phận nối giữa trục điều kiển và các bánh răng di trượt nhằm điều chỉnh sự ăn khớp của các cặp bánh răng trong các hộp tốc độ, hộp chạy dao khi cần thay đổi tỷ số truyền. 2-Điều kiện làm việc của chi tiết. Điều kiện làm việc của chi tiết không khắc nghiệt, chi tiết chỉ chịu momen xoắn nhỏ khi làm việc (gạt cho bánh răng ăn khớp với nhau) và chi tiết thường xuyên không chịu tải. II-Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết. - Độ cứng vững của càng cao vì có phần thân to và chắc. - Chiều dài của các lỗ cơ bản, và các mặt đầu của chúng nằm trên hai mặt phẳng song song là tốt nhất. - Kết cấu của càng phải đảm bảo các yêu cầu sau: + Tâm của lỗ Ø8 và lỗ Ø10+0,018 phải đảm bảo độ nghiêng 125º + Tâm của lỗ Ø22+0,021 và lỗ Ø10+0,018 phải song song với nhau. Độ không song song là 0.05mm. + Tâm của lỗ Ø220,021 phải vuông góc với mặt đầu. Độ không vuông góc là 0.05mm. + Mặt đầu của càng phải song song với mặt đối diện mặt đầu. Độ không song song là 0.1/100 mm kích thước. + Chiều dài từ tâm lỗ Ø22+0,021 đến tâm lỗ Ø10+0,018 phải đảm bảo bằng 70±0,1. + Chiều dài từ tâm lỗ Ø22+0,021 đến mặt đầu của khối trụ Ø27 phải đảm bảo bằng 38±0,1. + Hình dạng của càng thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một lúc, và cũng thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh. + Ta chọn mặt đầu của càng làm chuẩn tinh chính. + Độ nhám mặt đầu của càng là Ra = 25. + Độ nhám của lỗ Ø10+0,018 là Ra = 1,25. + Độ nhám của lỗ Ø22+0,021 là Ra = 1,25. 1 III-Xác định dạng sản xuất. Sản lượng hằng năm được xác định theo công thức : N = N1.m) Trong đó : N : Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm. N1 : Số sản phẩm được chế tạo. m : Số chi tiết trong sản phẩm. : Số chi tiết tạo thêm dự trữ ( = 5). : Số chi tiết phế phẩm ( = 4). Vậy ta có: N = 20000.1) = 21800 (chi tiết). Trọng lượng của một chi tiết là : Q = V. (Kg). Trong đó : Q : Trọng lượng của một chi tiết (Kg). V: Thể tích của một chi tiết (dm3). : Trọng lượng của vật liệu (thép = 7,852 kg/dm3) Mà thể tích của một chi tiết bằng: V = VTrụ ngoài – VTrụ trong VTrụ lớn ngoài = 3,14.22,52.30 = 47689 (mm3) VTrụ nhỏ ngoài = 3,14.112.30 = 11398 (mm3) VVấu ngoài = 3,14.13,52.20 = 11445 (mm3) Vậy VTrụ ngoài = 47689 + 11398 + 11445 + 25200 = 95732 (mm3) VTrụ lớn trong = 3,14.112.30 = 11398 (mm3) VTrụ nhỏ trong = 3,14.52.30 = 2355 (mm3) VVấu trong = 3,14.52.25 = 1963 (mm3) Vậy VTrụ trong = 11398 + 2355 + 1963 = 15716 (mm3) Vậy V = 95732 – 15716 = 80016 (mm3) = 0.08 (dm3) 2 Trọng lượng của một chi tiết là : Q = V. = 0,08.7,852 = 0.63 (Kg). Ta tra bảng 2 – Sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy có khối lượng chi tiết <4Kg và sản lượng hằng năm là 20000 sản phẩm. Vậy ta có dạng sản xuất hàng loạt lớn. 3 IV-Phương pháp chế tạo phôi Vật liệu chế tạo chi tiết càng là thép C45, do đó ta có thế chế tạo phôi bằng phương pháp đúc hoặc dập nóng với dạng sản xuất hàng loạt lớn. 1-Chế tạo phôi bằng phương pháp đúc. - Được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi đúc có hình dạng và kết cấu phức tạp - Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc phụ thuộc vào phương pháp và độ chính xác làm khuôn. *Đúc trong khuôn kim loại : - Ưu điểm + Độ chính xác phôi cao + giảm thời gian làm khuôn. - Nhược điểm + Tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy của khôn kém . + Sự co dãn của khuôn kim loại lớn nên dễ gây nứt phôi. + Giá thành phôi kim loại cao do việc chế tạo phôi khó. + Khó đúc được phôi có hình dạng phức tạp. *Đúc trong khuôn cát: - Ưu điểm + Chế tạo khuôn mẫu đơn giản. + Giá thành rẽ. + Có thể đúc được các phôi có hình dạng phức tạp. - Nhược điểm + Độ chính xác của phôi không cao. + Mất nhiều thời gian làm khuôn. 2-Chế tạo phôi bằng phương pháp dập nóng - Là phương pháp gia công áp lực, trong đó kim loại được hạn chế trong long khuôn dưới dạng của lực dập. - Thường được áp dụng cho các vật liệu là thép. - Ưu điểm + Độ chính xác và chất lượng cao. 4 + Có khả năng chế tạo được những chi tiết phức tạp. + Năng suất cao. + Dễ cơ tính hóa và tự động hóa. - Nhược điểm + Giá thành chế tạo khuôn cao, khuôn chóng mòn. + Thích hợp cho dạng sản xuất hàng loạt hàng khối. Như vậy, ta dùng phương pháp đúc trong khuôn kim loại. Vì có dạng sản xuất hàng loạt lớn. Tuy giá thành khuôn cao nhưng đảm bảo được các yêu cầu phôi đặt ra cho nâng cao cơ tính vật đúc, nâng cao độ chính xác vật đúc. Cho phép giảm khối lượng cắt gọt cho phép tự động hóa các khâu chế tạo phôi với sản xuất hàng loạt lớn. 5 ... - tailieumienphi.vn