Xem mẫu
- Báo cáo thực tập
LỜI NÓI ĐẦU
Công ty Thạch Bàn (thuộc Tổng Công ty Thuỷ tinh và gốm xây dựng - Bộ
xây dựng) là một doanh nghiệp lớn trong ngành vật liệu xây dựng, trong những
năm qua Công ty Thạch Bàn đã có nhiều đóng góp và sự nghiệp phát triển vật
liệu xây dựng của Bộ xây dựng. Ngoài vấn đề nhà ở nó còn góp phần tô đẹp thêm
cảnh quan của xã hội, để thoả mãn nhu cầu thẩm mỹ của con người. Sở dĩ có
được điều đó cũng nhờ một phần đóng góp của ngành vật liệu xây dựng mà cụ
thể là ngành sản xuất gạch ốp lát nói chung và gạch ốp lát Granite nói riêng. Và
đó cũng là thành quả lao động hết mình của đội ngũ cán bộ và công nhân viên
chức trong Công ty.
Hiện nay Granite TBC đã và đang cho ra đời nhiều loại sản phẩm với kích
cỡ khác nhau:
- 300 x 300mm - 500 x 500mm
- 330 x 330mm - 600 x 600mm
- 400 x 400mm - 600 x 900mm
- 300 x 600mm
Có 6 loại bề mặt:
+ Granite nhám (N) + Granite mặt sần chống trơn (SK)
+ Granite bóng kính (B) + Granite bóng kính vân mây (RF,RG)
+ Granite bóng mờ (M) + Granite mặt sần giống đá thiên nhiên (SF)
Với hơn 50 màu sắc khác nhau thích ứng với yêu cầu ốp lát ở vị trí của
ngôi nhà và các công trình công cộng. Đặc biệt chất lượng sản phẩm của Công ty
luôn được đảm bảo đúng tiêu chuẩn IS9002.
1
- Báo cáo thực tập
PHẦN I:
QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT GẠCH ỐP LÁT GRANITE
1). Sơ đồ công nghệ dây chuyền sản xuất.
Nguyên liệu chính Kho phế liệu Bột màu, hồng, đen...
TB11,TB22,TB4B,TB7,TB41
Cân định lượng
Xe xúc lật
Hồ trắng Tời điện
Máy cấp liệu BFL20 Nguyên liệu Máy nghiền bi BM2400/1.2
Băng cân Liver Nước
Hệ băng tải AM1..AM5 Chất điện giải Hồ màu Men,engobe
Hệ máy nghiền bi BM3800 Bi bổ xung
4 két khuấy men,engob
Hệ thống bể hồ T1..T12
Bơm màng TB1...3 Rulô engobe Dây truyền tráng men
Sàng rung + khửtừAS900
Két khuất SS4/1..2 Két khuất SS4/3..4
Bơm piston PP1/1..2 Bơm piston PP2/1..2
Dầu
Sấy phun SD2400/1 diezen Sấy phun SD2400/2
Sàng rung 1
Sàng rung 2
12 Silô đơn màu ủ > 36h
Băng tải SA21..SA22,HTBT
Hệ băng tải SA1...SA11
Băng tải SA23
Băng cân WBE1... WBE5
Silô I..III
Băng tải APM, AP1
Băng tải máy trộn 2 trục, Băng tải AM1
gầu nâng, băng tải
Silô đa màu S13...S18
Gầu tải G2
2 SA24, SA25
Băng tải AM2 Silô đơn màu
- Báo cáo thực tập
Băng tải AP2 AP3.2 VS2.2 Gầu G3
Băng tải AP3..AP4 APM,
Sàng rung AP4.2
Băng tải AP5
Phễu chứa /1..3
Máy ép VIS 2000/1..2 Máy ép SiTi 3205
Máy sấy đứng Dầu daezen Máy sấy đứng II Gas
Hệ thống vận chuyển Hệ thống vận chuyển
Dây chuyền tráng men Dây chuyền tráng men
Dây chuyền tráng engobe Dây chuyền tráng engobe
Máy nạp tải 1..2
Hệ thống vận chuyển dự trữ xe goong
Xe phà 1...4
Lò sấy tuynen/1..2 Khí
Máy dỡ tải 1..2 Lò nung thanh lăn /1..2
Khí gas
Máy lưạ chọn 1..2
Kho bán thành phẩm
Sản phẩm tráng men
Mài bóng, vát cạnh 1..2 Nước, đá, đĩa mài
Lựa chọn đóng hộp 1..2
Kho thành phẩm
3
- Báo cáo thực tập
2) Thuyết minh sơ đồ dây chuyền công nghệ sản xuất gạch ốp lát Granite.
Các loại nguyên liệu như: Đất sét (TB11); Cao lanh (TB22); Fenspat
(TB4b và TB41); Đôlômít (TB7); Ôxít ma nhê (TB31) được nhập về xưởng và
được chứa riêng từng loại nguyên liệu một. Theo bài phối liệu đã được tính toán
sẵn có tỷ lệ % của từng loại nguyên liệu một. Những phần trăm này được cân
theo đúng tỷ lệ bằng cân bán tự động rồi được chuyển vào băng tải tự động, từ
đây băng tải đưa nguyên liệu vào máy nghiền bi sứ.
Theo bài phối liệu ta bổ sung thêm nước vào máy nghiền sao cho bài phối
liệu có khoảng 34 đến 35,5% nước đồng thời cho thêm chất điện giải (thường là
Na2P5O10) để làm tăng độ nhớt của hồ nhỏ hơn 25s. Phối liệu được nghiền trong
khoảng thời gian từ 12 đến 13 giờ để đạt được độ mịn của cỡ hạt khi kiểm tra còn
sót lại trên sàng một van lỗ/cm2 là nhỏ hơn 2% và tỷ trọng của hồ từ 1600 đến
1690kg/cm3 hồ đã đạt tiêu chuẩn được tháo xuống bể chứa có khuấy. Từ đây hồ
được soi màng đưa đến sàng rung để lọc tạp chất cặn bẩn, tiếp theo được đi qua
bộ phận lọc sắt (khử từ) rồi được chảy xuống bể chứa trung gian. Từ bể chứa
trung gian hồ được bơm pít tông đẩy lên lò sấy phun, hồ được sấy chuyển thành
dạng bột có cỡ hạt khác nhau và có độ ẩm từ 4,5 đến 5,5%. Bột sau khi sấy phun
được tháo xuống băng tải qua sàng đi đến két chứa đơn màu, tại đây bột được ủ
lại trong thời gian khoảng 8h để cho độ ẩm của bột được đồng nhất. Từ đây nếu
muốn tạo ra sản phẩm đơn màu thì ta điều khiển cho bột Silô đơn màu xuống
băng tải và được băng tải chuyển đến thùng chứa dự trữ rồi vào xe xúc đổ bột và
đưa vào không ép để ép tạo hình.
Còn muốn tạo ra sản phẩm gạch đa màu thì ta định lượng các loại bột đơn
màu bằng máy trộn làm nhiệm vụ trộn đều các loại bột đơn màu này với nhau sau
đó nhờ băng tải và gầu tải đưa bột đa màu vào silô đa màu.
Bột từ Silô đa màu lại được tháo xuống băng tải ra thùng dự trữ vào xe xúc
đổ bột vào khuôn và được ép thành mộc. Mộc sau khi ép xong được thổi sạch bụi
và tiếp tục được đưa đi sấy trong lò sấy đứng để tăng cường độ mộc sau đó nhờ
4
- Báo cáo thực tập
hệ thống băng tải đưa đi tráng men rồi đưa đi bôi lớp chống dính ở mặt dưới cuả
mộc (nếu gạch không cần tráng men thì từ sấy mộc được đưa thẳng đến bộ phận
phun chống dính).
Để có men cần phải gia công men như sau: Các loại nguyên liệu men được
cân định lượng theo đúng tỷ lệ mà bài phối liệu men yêu cầu rồi được đổ máy
nghiền bi 2,4m3 đuợc nghiền trong khoảng 3h khi men đạt tiêu chuẩn thì được
tháo xuống bể chứa có khuấy (trước khi xuống bể chứa men được lọc qua sàng
rung và được lọc sắt qua bộ khử từ) từ bể chứa này men được lọc qua sàng rung
và được lọc sắt qua bộ khử từ (từ bể chứa này men được đưa đi tráng men.
Sau khi được phun lớp chống dính mộc được bộ phận nạp tải vào xe
goòng, nhờ hệ thống xe phà mộc được đưa vào lò Tuynel (trước khi vào sấy mộc
được thổi sạch bụi) để sấy bớt độ ẩm của mộc do quá trình tráng men, phun lớp
chống dính, do độ ẩm của môi trường thấm vào để đảm bảo cho khi vào lò nung
độ ẩm của mộc phải
- Báo cáo thực tập
CHƯƠNG I: NGUYÊN VẬT LIỆU SẢN XUẤT
I. Nguyên liệu sản xuất:
1. Nguyên liệu chính:
a. Các loại nguyên liệu sản xuất.
TT Chủng loại Ký hiệu Địa danh
1 Đất sét trắng TB11 Trúc Thôn
2 Cao lanh TB22 Yên Bái
3 Felspard TB4B Vĩnh Phú Phong Hoá
4 Felspard TB41 Lào Cai
5 Felspard TB34 Vĩnh Phú đặc biệt
6 Đôlômit TB7 Thanh Hóa, Lạng Sơn
7 Ô xýt ma nhê TB37
8 Bột kẽm TB36
9 Bột đá vôi TB10
10 Chất màu
11 Chất điện giải
12 Nước
13 Cao lin
14 Thạch anh TB2
b. Qui trình công nghệ:
+ Khai thác và chế biến tại mỏ:
- Nguyên liệu sau khi khai thác được tập trung tại kho, bãi chứa, sau được nghiền
nhỏ trộn đều trước khi đóng vào bao.
- Các bao nguyên liệu phải được bảo quản trong kho trước khi đưa về nhà máy.
- Các yêu cầu đối với bột nguyên liệu trước khi đóng vào bao: phải đảm bảo tính
ổn định về thành phần hoá, đồng đều về mầu sắc, cỡ hạt, độ ẩm nằm trong giới
hạn (xem Chỉ tiêu kỹ thuật nghiệm thu).
- Khi khai thác các lô vỉa mới phải có phiếu phân tích và có thông báo bằng văn bản.
+ Tại kho chứa của nhà máy:
6
- Báo cáo thực tập
- Sau khi nguyên liệu đưa từ mỏ về được nghiệm thu, kiểm tra đạt tiêu chuẩn sẽ
đưa vào các khoang nguyên liệu trong kho có mái che. Nếu không đạt thì trả lại
bên cung cấp hoặc phải có biện pháp khắc phục những điểm không phù hợp.
Nguyên liệu chứa trong các bao có khối lượng ≈ 50 Kg/bao được xếp trong kho
thành từng lô theo một quy trình xếp dỡ nhất định (Nguyên liệu được dải đều
từng lớp theo từng chuyến đến khi đầy khoang chứa, theo sơ đồ quy hoạch kho
xếp), không để lẫn các nguyên liệu khác nhau.
- Khi xuất nguyên liệu cho sản xuất phải tuân thủ các nguyên tắc:
- Dỡ theo mặt cắt ngang từng lô theo bài phối liệu.
- Dỡ hết theo từng lô thì mới chuyển lô khác.
c. Chỉ tiêu kỹ thuật:
TT Tên nguyên liệu Mầu sắc Kích thước Độ ẩm (%) Ghi chú
1 Đất sét trắng (TB11) Trắng ngà 10-100 ≤ 12
Trúc Thôn mm
2 Cao lanh (TB22) Phớt hồng Nhỏ tơi ≤ 12
Yên Bái
3 Felspard Vĩnh (TB4b) Trắng hanh _ ≤ 15
Phú vàng
4 Felspard (TB41) Hanh vàng _ ≤ 12
Lào Cai
5 Đôlômit (TB7) Trắng xám _ ≤ 5,0
Thanh Hoá
6 Caolanh Trắng xanh _ ≤ 12
Phương Viên (TB22
G1)
7
- Báo cáo thực tập
7 Felspard Vĩnh (TB34) Trắng ngà _ ≤2
Phú
8 Đá vôi (TB10) Trắng ngà _ ≤2
9 Thạch anh (TB2) Trắng xám _ ≤2
2. Nguyên liệu phụ.
a. Bột mầu. - Mầu hồng Mn. - Xanh lá cây. - Mầu vàng.
- Mầu hồng Sắt. - Mầu nâu đất. - Mầu xanh pháp.
- Mầu đen. - Xanh ngọc.
b. Chất điện giải. Na5P3O10.
c. Men trong.
d. Men khô
đ. Muối thấm tan.
e. Engobe.
II. NHIÊN LIÊU
+ Gas lỏng : Q = 11.000 Kcal/Kg
Thành phần thể tích: 37-57%C4H10 & 43-63%C3H8.
+ Dầu Diezel: Q = 10.500 Kcal/Kg.
III. VẬT LIỆU TIÊU HAO KHÁC.
+ Đá, đĩa mài, bi nghiền, quả lô kim cương, dung môi phủ bóng, con
lăn gốm, khuôn ép, chổi quét khuôn...
CHƯƠNG II: CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT
I. Nạp liệu vào thùng cân.
a. Quy trình công nghệ.
+ Phòng kỹ thuật :
- Kiểm tra độ ẩm nguyên liệu 1lần / ngày.
- Tính bài phối liệu và thời gian nghiền.
8
- Báo cáo thực tập
- Chỉnh cân, đặt "con trỏ ngựa" trên đồng hồ cân.
- Giám sát việc nạp liệu vào thùng cân.
+ Phân xưởng sản xuất: Nạp các nguyên liệu vào thùng cân, Σ = 23 tấn/mẻ
(W=0%). Thứ tự và khối lượng nạp cho một mẻ như sau:
TT Loại Ký Tỉ lệ Khối lượng nạp
nguyên liệu Hiệu % Tấn/mẻ (W=0%)
1 Đất sét trắng Trúc Thôn TB11
2 Caolin Yên Bái TB22
3 Felspard Vĩnh Phú TB4b
4 Đôlômit Thanh Hóa TB7
5 Felsprd Lào Cai TB41
Cộng 100,00 23,000
Đối với các bài nghiền phối liệu kèm phế liệu thì lượng nguyên liệu sẽ giảm đi
theo tỷ lệ sao cho tổng khối lượng khô = 21.000kg, lượng phế liệu = 2000kg.
Đối với các mẻ nghiền riêng phế liệu thu hồi thì khối lượng phế liệu nghiền một
mẻ khoảng 12.000 - 20.000 kg.
b. Chỉ tiêu kỹ thuật.
Nạp đúng chủng loại và chính xác số lượng đúng vị trí theo bài phối liệu (theo
"con trỏ ngựa" trên đồng hồ cân) dưới sự giám sát của cán bộ kỹ thuật: sai số
định lượng đối với từng loại nguyên liệu < 0,5%.
II. Nghiền bi và hệ thống bể chứa hồ.
1. Nghiền nguyên liệu chính - BM38000.
a. Quy trình công nghệ.
+ Phân xưởng sản xuất.
9
- Báo cáo thực tập
- Kiểm tra quá trình xả liệu ở thùng định lượng, phải tháo sạch không để nguyên
liệu tồn đọng trong thùng cân. Theo dõi chỉ số trên cân đồng hồ và đặt số lượng
nước cần nạp trên đồng hồ đo theo bài phối liệu.
- Công nhân nạp liệu vận hành hệ băng tải cao su nạp nguyên liệu, đồng thời xả
nước (thông qua 1 đồng hồ đo nước tự động) vào máy nghiền bi. Tỉ lệ nước xả
và nguyên liệu nạp vào máy đúng bằng tỉ lệ giữa tổng lượng nước cần nạp và
tổng nguyên liệu ẩm (trong thùng cân), sao cho khi nạp hết nguyên liệu trong
thùng cân thì chỉ số nước trên đồng hồ cũng vừa đủ .
- Nạp chất điện giải và bi bổ xung vào máy nghiền bi theo bài phối liệu.
- Đóng chặt cửa máy nghiền, đặt thời gian nghiền trên đông hồ hẹn giờ (Theo
bài phối liệu) và khởi động máy nghiền.
- Quá trình này máy sẽ tự động dừng lại sau khi đã quay hết số giờ đã đặt. Quá
trình nghiền được chia làm 2 giai đoạn: Giai đoạn 1 nghiền 1h sau đó dừng kiểm
tra xử lý tảng ( nếu có ); giai đoạn 2 nghiền tiếp số giờ còn lại.
- Hồ đạt các chỉ tiêu kỹ thuật được xả xuống một trong các bể chứa (T1+2, ...,
T12) có cánh khuấy đã được vệ sinh sạch hoặc đang chứa hồ cùng loại bằng hệ
thống ống dẫn.
Tại đây, dưới tác dụng của máy khuấy chậm, hồ sẽ được giữ ở trạng thái đồng
nhất trong bể .
- Lưu ý:Công nhân vận hành phải xác định được bể định xả đã có bao nhiêu hồ.
Sau khi xả hồ xong phải kiểm tra lại lượng đã xả và lượng còn sót lại trong máy
nghiền. Nếu thấy có hiện tượng không bình thường thì CBTN bàn với tổ trưởng
gia công nguyên liệu để tìm biện pháp xử lý ngay. Trường hợp không xử lý được
thì phải thông báo cho Giám đốc Nhà máy (GĐ) và Trưởng phòng kỹ thuật.
+ Phòng kỹ thuật.
- Giám sát việc đặt nước, đặt thời gian trên đồng hồ, chất điện giải, lượng bi bổ
xung cho mỗi mẻ nghiền
- Kiểm tra chất lượng hồ nghiền: độ nhớt, tỉ trọng, độ sót sàng. Nếu hồ không
đạt thì bộ phận thí nghiệm phải cho quyết định xử lý và kiểm tra lại cho đến
khi đạt được tiêu chuẩn hồ xả xuống bể chứa (Các quyết định xử lý vượt quá
10
- Báo cáo thực tập
giới hạn cho phép phải báo cáo cho Trưởng phòng kỹ thuật và Giám đốc Nhà
máy).
b. Chỉ tiêu kỹ thuật của hồ sau nghiền.
- Hàm lượng nước : 33 ÷ 35 %.
- Độ nhớt : 17 ÷ 25 giây.
- Tỷ trọng : 1667 ÷ 1702 g/lít.
- Lượng sót sàng 0,060 μm (10.000 lỗ/cm2): R< 1,5%
2. Nghiền nguyên liệu phụ BM2400: Bột mầu, Engobe, Men trong.
a. Nghiền bột mầu.
Quy trình công nghệ.
+ Phân xưởng sản xuất.
- Viết phiếu đề nghị gửi Phòng kỹ thuật ra đơn phối liệu làm mầu.
- Máy nghiền bi phải được vệ sinh sạch sẽ: nạp 500-1.000 lít nước sạch vào
máy, quay 3-5 phút và xả nước rửa ra, làm như vậy 2 - 3 lần ( trừ trường hợp mẻ
trước máy vừa nghiền mầu cùng loại).
- Theo bài phối liệu nghiền của Phòng kỹ thuật: nạp bột màu, nước, hồ lấy từ bể
cần trộn (hoặc bột phế thu hồi cùng mầu) vào máy nghiền.
- Đóng chặt cửa máy nghiền, đặt thời gian nghiền trên đồng hồ (theo bài phối
liệu) và khởi động máy nghiền.
- Quá trình này sẽ tự động dừng lại sau khi đã quay hết số giờ đặt.
- Hồ đạt các chỉ tiêu kỹ thuật được xả xuống một trong các bể khuấy đã xác định
trước(T1+2, ..., T12) bằng hệ thống ống dẫn.
Tại đây, dưới tác dụng của máy khuấy chậm, hồ mầu và hồ trắng ngà sẽ được
khuấy trộn đều và giữ đồng nhất trong bể trước khi chuyển đi sấy phun.
+ Phòng kỹ thuật.
- Viết bài phối liệu nghiền mầu khi có yêu cầu của phân xưởng sản xuất và giám
sát qúa trình thực hiện.
11
- Báo cáo thực tập
- Sau một số chu kỳ nghiền nhất định, công nhân vận hành cần bổ sung một số
bi nghiền cho máy nghiền bi theo yêu cầu của cán bộ công nghệ.
- Hồ mầu sau khi nghiền được xả xuống bể cho đồng nhất T/D khoảng 8h (Dùng
bơm màng đảo trộn). Lấy hồ kiểm tra chất lượng mầu:
+ Độ đồng nhất T ≡ D.
+ Đạt mầu gốc ( mầu so sánh).
Nếu hồ mầu chưa đạt yêu cầu thì phải đưa ra biện pháp hiệu chỉnh, xử lý.
b. Nghiền Engobe.
* Quy trình công nghệ.
+ Phân xưởng sản xuất.
- Máy nghiền bi Bm2400/1-2 phải được vệ sinh sạch sẽ: nạp 500-1000 lít nước
sạch vào máy, quay 5-10 phút và xả nước rửa ra, làm như vậy 2 - 3 lần (Trừ
trường hợp, mẻ trước máy vừa nghiền Engobe).
- Theo bài phối liệu nghiền của Phòng kỹ thuật: nạp phối liệu, nước,... vào máy nghiền.
- Đóng chặt cửa máy nghiền, đặt thời gian nghiền trên đồng hồ (theo bài phối
liệu) và khởi động máy nghiền.
- Quá trình này sẽ tự động dừng lại sau khi đã quay hết số giờ đặt.
- Hồ đạt các chỉ tiêu kỹ thuật được xả vào két khuấy .... để phục vụ sản xuất.
Tại đây, dưới tác dụng của máy khuấy chậm, Engobe sẽ được khuấy trộn đều và
giữ đồng nhất trong két trước khi đưa đi phục vụ sản xuất.
+ Phòng kỹ thuật.
- Kiểm tra chất lượng Engobe sau chu kỳ nghiền. Nếu Engobe không đạt thì
Phòng kỹ thuật phải cho quyết định xử lý và kiểm tra lại cho đến khi đạt được
tiêu chuẩn đề ra.
* Chỉ tiêu kỹ thuật của Engobe sau nghiền.
- Hàm lượng nước : 64 ÷ 66 %.
- Độ nhớt : 14 ÷ 16 giây.
- Tỉ trọng : 1254 ÷ 1293 g/lít
12
- Báo cáo thực tập
Sau 1 số chu kỳ nghiền nhất định, công nhân vận hành cần bổ xung một số bi
nghiền cho máy nghiền bi theo yêu cầu của cán bộ công nghệ.
* Chỉ tiêu kỹ thuật của Engobe trong sản xuất.
- Hàm lượng nước : 81 ÷ 83 %.
- Độ nhớt : 9 ÷ 11 giây.
- Tỉ trọng : 1.185 ÷ 1.195g/lít
3. Nghiền Men trong
a. Quy trình công nghệ.
+ Phân xưởng sản xuất.
- Máy nghiền Bm2400/1-2 bi phải được vệ sinh sạch sẽ: nạp 500-1000 lít nước
sạch vào máy, quay 5-10 phút và xả nước rửa ra, làm như vậy 2 - 3 lần. Trừ
trường hợp, mẻ trước máy vừa nghiền men.
- Theo bài phối liệu nghiền của Phòng kỹ thuật: nạp phối liệu, nước,... vào máy nghiền.
- Đóng chặt cửa máy nghiền, đặt thời gian nghiền trên đồng hồ (theo bài phối
liệu) và khởi động máy nghiền.
- Quá trình này sẽ tự động dừng lại sau khi đã quay hết số giờ đặt.
- Hồ đạt các chỉ tiêu kỹ thuật được xả vào két khuấy.
Tại đây, dưới tác dụng của máy khuấy chậm, men trong sẽ được khuấy trộn đều
và giữ đồng nhất trong bể khi đưa đi sản xuất.
+ Phòng kỹ thuật.
- Viết bài phối liệu men khi có yêu cầu của phân xưởng, giám sát quá trình thực hiện.
- Kiểm tra chất lượng men trong sau chu kỳ nghiền. Nếu men không đạt thì
Phòng kỹ thuật phải cho quyết định xử lý và kiểm tra lại cho đến khi đạt được
tiêu chuẩn đề ra.
b. Chỉ tiêu kỹ thuật của men sau nghiền.
- Hàm lượng nước : 47 ÷ 49 %.
- Độ nhớt : 10 ÷ 12 giây.
- Tỉ trọng : 1450 ÷ 1570 g/lít
- Lượng sót sàng 0,060 μm (10.000 lỗ/cm2): R< 0,1%
13
- Báo cáo thực tập
Sau 1 số chu kỳ nghiền nhất định, công nhân vận hành cần bổ sung một số bi
nghiền cho máy nghiền bi theo yêu cầu của cán bộ công ngh
c. Chỉ tiêu kỹ thuật của hồ trong khi phun men.
- Hàm lượng nước : 78 ÷ 80 %.
- Độ nhớt : 9 ÷ 11 giây.
- Tỉ trọng : 1155 ÷ 1165 g/lít
- Lượng sót sàng 0,060 μm (10.000 lỗ/cm2): R< 0,1%.
III. Sấy phun SD2400 , Silô chứa-ủ S1- S12.
a. Quy trình công nghệ.
+ Phân xưởng sản xuất.
- Vệ sinh công sạch sẽ toàn bộ dây chuyền sấy phun và Silô chứa. Trường hợp,
trước đó vừa sấy hồ cùng mầu thì chỉ cần vệ sinh vòi phun.
- Vận hành dây chuyền sấy phun:
. Nhiệt độ khí sấy đạt 360 ÷ 380 0C thì mở 2 vòi phun (Pbơm Piston= 11÷15Bar)
. Nhiệt độ khí sấy đạt 440 ÷ 460 0C thì mở 3 vòi phun (Pbơm Piston= 14÷23Bar).
. Nhiệt độ khí sấy đạt 540 ÷ 560 0C thì mở 4 vòi phun (Pbơm Piston= 16÷25Bar).
Tuỳ theo chất lượng sấy phun, W , ∅ mà điều chỉnh chế độ sấy. Việc điều
chỉnh chế độ sấy phù hợp phải được sự thống nhất của CBKT.
Lô bột sấy đầu tiên phải để riêng ra các bao tải, kiểm tra khi các thông số kỹ
thuật ổn định mới đưa bột theo các băng tải lên silô chưa- ủ. Lô bột đầu ở các
bao tải được chuyển ra bãi phế liệu để tái sản xuất.
- Kiểm tra độ ẩm của bột bằng phương pháp nhanh: với chế độ sấy ổn định là 30
phút/lần, với chế độ sấy không ổn định là 5÷15 phút/lần.
- ủ bột trong Silô chứa T > 36 giờ.
Từ máy sấy phun, theo hệ thống băng tải, bột sấy được chuyển đến các silô chứa
đơn mầu. ở đây có tất cả 12 silô (S1 ÷ S12) đơn mầu, cho phép dự trữ bột để trộn
được nhiều màu khác nhau, với số lượng tương đối lớn phối liệu bột mầu ổn
định, đồng thời tránh lãng phí thời gian vào việc vệ sinh silô và làm giảm tối
thiểu hiện tượng lẫn mầu.
14
- Báo cáo thực tập
+ Phòng kỹ thuật.
- Kiểm tra độ ẩm và thành phần hạt của bột sấy trong phòng thí nghiệm: 30-120
phút/lần (tuỳ theo tính ổn định của quá trình sấy). Nếu bột không đảm bảo tiêu
chuẩn, Phòng kỹ thuật phải có thông báo để điều chỉnh chế độ sấy, tìm nguyên
nhân ảnh hưởng đến chất lượng bột sấy.
b. Chỉ tiêu kỹ thuật của bột.
+ Độ ẩm của bột sau sấy phun:
- Mùa mưa ẩm : W = 5,5 ÷ 5,7 %.
- Mùa hanh khô : W = 5,8 ÷ 6,0 %.
+ Thành phần hạt:
Cỡ hạt >0,600 >0,425 >0,250 >0.180 >0.125
- Báo cáo thực tập
+ Độ ẩm của bột sau khi ủ: W = 5,2 ÷ 5,6 %.
2. Tạo hình - VIS 2000.
a. Quy trình công nghê.
+ Phân xưởng sản xuất.
- Nếu bột ép đơn mầu phải lấy mẫu gửi bộ phận thí nghiệm kiểm tra để đảm bảo
không bị lẫn mầu.
- Vệ sinh công nghiệp sạch sẽ toàn bộ dây chuyền cấp bột, silô định lượng, máy
ép VIS2000.
- Vận hành dây chuyền cấp bột cho máy ép.
Từ các silô chứa, theo hệ thống Băng tải cao su - Sàng rung, bột được chuyển
đến các két chứa của máy ép. Trong quá trình vận chuyển bột được sàng để loại
bỏ các hạt có kích thước không phù hợp đồng thời để loại bỏ các vật lạ có thể
ảnh hưởng không tốt đến quá trình ép .
- Vận hành máy ép VIS2000, đặt và căn chỉnh chế độ ép cho phù hợp với loại
phối liệu và loại sản phẩm.
Trong két chứa, phối liệu được nạp vào nhờ các đèn báo hiệu. Các đèn này điều
khiển việc dỡ tải của các thiết bị quay để lấy bột ra từ các silô chứa. Hệ thống cấp
bột tự động dừng khi bột trong két chứa đầy đến mức cao có đèn báo. Hệ thống
cấp bột tự động chạy lại khi bột trong két chứa vơi đến mức thấp có đèn báo.
Gạch được tạo hình trong máy ép thủy lực có công suất lớn. Loại máy ép này
cho phép đặt các giai đoạn của chu kỳ ép khác nhau để phù hợp với nguyên liệu
và có bộ vi xử lý để kiểm soát chu kỳ ép.
Gạch mộc ra khỏi máy ép được lật ngửa trước khi theo dàn con lăn và dây đai đi
vào lò sấy đứng.
- Trong quá trình làm việc, công nhân vận hành (CNVH) phải thường xuyên
kiểm tra chất lượng gạch mộc tạo hình: độ nhẵn bóng bề mặt; hiện tượng sứt
góc cạnh; hiện tượng lẫn, loang mầu của viên mộc;... Nếu bề mặt kém nhẵn
bóng thì CNVH phải làm vệ sinh khuôn. Khi có hiện tượng không bình thường
thì báo cho cán bộ thí nghiệm (CBTN), Quản đốc phân xưởng (QĐFX) và Kỹ
16
- Báo cáo thực tập
sư trưởng (KST) để giải quyết. Trường hợp vẫn không giải quyết được thì phải
báo cáo Giám đốc (GĐ) giải quyết.
+ Phòng thí nghiệm.
Phòng thí nghiệm kiểm tra độ ẩm bột tạo hình; kích thước, khối lượng và ngoại
quan của gạch mộc tạo hình; 2 giờ/lần .
b. Chỉ tiêu kỹ thuật của gạch mộc tạo hình.
+ Độ ẩm tạo hình : W = 5,2 ÷ 5,6 %.
+ Kích thước : 329 + 1; 439 + 1,5; 549 + 2 mm.
Độ dầy : 8,7 + 1; 10,0+ 1; 11,5 + 1 mm.
+ Cường độ uốn mộc: > 7,0 KG/cm2.
+ Trọng lượng: Qui về sp có độ ẩm W=5,0%.
Đơn vị g/viên
Kích Mộc Mộc Mộc Mộc
Mộc 300x300
thước 333x333 400x400 500x500 300x600
Chủng Tráng Nhám Sần Tráng Nhám Tráng Nhám Tráng Nhám Tráng Nhám
loại men men men men men
Trọng 1740 1960 174 2020 2230 3580 3740 6000 6200 4080 4100
lượng 10 10 0 10 10 10 10 10 10 10 10
10
Gạch ra khỏi máy ép lần lượt được xếp vào các rọ trong lò sấy đứng. Khí sấy
chuyển động ngược chiều với chiều sản phẩm sấy.
- Trong quá trình làm việc, công nhân vận hành phải thường xuyên kiểm tra chất
lượng gạch mộc sau sấy đứng: hiện tượng vỡ, sứt góc cạnh; nhiệt độ khí sấy,...
+ Phòng kỹ thuật kiểm tra:
- Độ ẩm gạch mộc trước và sau sấy đứng, 2 giờ/lần .
- Khối lượng, độ co sấy, chất lượng bề mặt mộc sau sấy đứng, 2 lần/ca.
17
- Báo cáo thực tập
* Lưu ý: Nếu độ ẩm cao hơn mức cho phép thì CBTN phải yêu cầu điều chỉnh lại
chế độ sấy cho phù hợp. Nếu do nhiệt độ thấp thì phải tăng nhiệt độ. Nếu đã tăng
đến nhiệt độ cao nhất rồi mà vẫn không đạt yêu cầu thì phải giảm tốc độ sấy 10 -
20%, sau đó báo cáo QĐ biết.
b. Chỉ tiêu kỹ thuật của gạch mộc sau sấy đứng.
+ Độ ẩm tạo hình : W = 0,25 ÷ 0,45 %.
+ Cường độ uốn mộc : >15 KG/cm2( Chỉ đối với sản phẩm 300x300 và
333x333 ).
V. Thấm muối tan, tráng men, thấm Engobe.
a. Quy trình công nghệ.
+ Phân xưởng sản xuất.
Sau khi gạch ra khỏi máy sấy đứng:
- Với sản phẩm không tráng men trong thì được chuyển thẳng tới con lăn tráng
Engobe, máy nạp tải xe goòng (khu vực lưu giữ gạch mộc) của dây truyền tráng men.
- Với sản phẩm phủ men trong được thực hiện trên dây chuyền tráng men:
. Tạo ẩm trong tổ hợp buồng 2 đĩa.
. Thiết bị bù.
. Việc phủ men trong được thực hiện trên 1 máy phủ men dạng đĩa.
. Sau quá trình phủ men trong gạch đi qua hệ thống con lăn thấm Engobe
vào đáy gạch.
. Nhờ hệ thống nạp tải, gạch mộc được nạp vào xe goòng.
Sơ Đồ: Dây chuyền tráng men lưu trữ gạch mộc
Sấy đứng VR-9
Chổi quét & khí thổi làm sạch
18
- Báo cáo thực tập
Dây tải đôi Máy phun men
(dây cao su hoặc dây
nhựa)
Thiết bị bù Suplex/1
Máy tráng Engobe
Máy nạp tải goòng
Trọng lượng men trong phun lên bề mặt một viên gạch là:
Loại SP Sần 300 300x300 333x333 400x400 500x500 300x600
Trọng
lượngmen 29 - 32 19 - 22 21 - 25 29 - 32 66 - 70 38 - 44
(g/v)
* Công đoạn vận chuyển và sấy thêm:
- Sản phẩm sau khi được hệ thống xe phà và xe goòng vận chuyển vào lò sấy
tuynen nhằm ổn định lại nhiệt độ và độ ẩm của gạch mộc trước khi đưa vào lò
nung thanh lăn. Lò sấy tuynen sử dụng nhiệt thu hồi lấy từ không khí zôn làm
nguội của lò nung. Có thể lấy một phần hoặc toàn bộ lượng khí lấy từ lò tuỳ
thuộc vào độ ẩm của gạch mộc trước khi đưa vào lò sấy.
Quá trình sấy được thực hiện tự động .
Để đảm bảo tiêu chuẩn của gạch mộc trước nung nhân viên kỹ thuật phải kiểm tra 1lần/ca.
Chỉ tiêu kỹ thuật của mộc :
Độ ẩm W < 1 %.
VI. Công đoạn nung sản phẩm:
19
- Báo cáo thực tập
Sau khi qua sấy Tuynen , gạch mộc từ xe goòng chuyển sang băng truyền nhờ hệ
thống dỡ tải goòng.
Gạch mộc được nạp vào lò nung thanh lăn 1 lớp một cách tự động, lò có trang bị
Camera kiểm tra dòng gạch vào lò. Trước khi vào lò gạch mộc được thổi khí làm
sạch bề mặt.
Gạch sau khi ra lò được hệ thống vận chuyển đưa qua máy lựa chọn tự động,
phân loại theo các kích thước và độ cong vênh đặt trước.
Trường hợp mất điện thì thiết bị khẩn cấp chạy bằng ắc qui tự động làm việc cho
phép con lăn tiếp tục quay ít nhất trong 2 giờ.
Các thông số kỹ thuật của lò: Lò I LòII
+Chiều dài lò: 106,56m 101,99m
+Chiều rộng lò : 2,0m 2,090m
+Chiều rộng nạp tải hữu ích: 1,8m 1,890m
+Công suất năm theo thiết kế: 2.000.000m2 2.000.000 m2
+Công suất ngày: 6.000 m2 6.000 m2
+Chu kỳ nung: 60 phút 60 phút
+Chiều cao lò: 2,1m 2,2m
+Chiều cao tới đường tâm con lăn: 1,13m 1,156m
+Nhiệt độ nung tối đa: 1250oC 1250oC
+Nhiên liệu đốt: Gas Ga
- Chế độ nhiệt tại các Modul của lò II khi nung sp M3- 01:
Modul 34 32 31 30 28 27 26 24 22 20 18 16 14 12 10
To M 500 530 620 760 1145 1200 1195 1185 1140 1050
o
C Mo 1140 1185 1195 1185 1160 1100 945 840 710
Tốc độ nung: V=2,0 [m / phút].
áp suất quạt a: - 1,7 mmH2O.
- Phòng kỹ thuật kiểm tra các chỉ tiêu kỹ thuật của gạch ra lò:
+Khối lượng, kích thước, độ dày, độ cong: 4 lần/ca.
20
nguon tai.lieu . vn
